Właściwe smarowanie pozwala przede wszystkim na ekonomiczną eksploatację maszyn. Dzięki odpowiedniemu doborowi metod i produktów, a także późniejszej właściwej gospodarce smarowej możliwe jest zachowanie niskich kosztów utrzymania ruchu, zmniejszenie zawodności maszyn i urządzeń, a nawet poprawienie czystości w pomieszczeniach produkcyjnych.
Właściwa gospodarka smarowa obniża ponadto negatywny wpływ na środowisko naturalne i zwiększa komfort pracy przy obsłudze maszyn. Producenci środków smarnych, mając to na uwadze i wiedząc, że zmiany technologiczne idą w kierunku zwiększenia efektywności urządzeń, starają się odpowiadać na potrzeby rynku, tworząc produkty pozwalające na pracę przy coraz większych obciążeniach. Dziś smarowanie nie jest już tak proste jak kiedyś. Przy ogromnym wyborze produktów i szybko wdrażanych nowościach rynkowych niełatwo jest wybrać optymalny dla naszych maszyn środek.
Czym się kierować, wybierając środek smarny?
– Po pierwsze należy sprawdzić w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej, jaki typ środka smarnego zaleca producent urządzenia – mówi Piotr Kalinowski, dyrektor techniczny Kernite Lubrication. – W przypadku olejów będzie to rodzaj, lepkość, przewidywane obciążenia i zakres temperatur roboczych, natomiast przy smarach klasa NLGI, zakres temperatur roboczych i warunki pracy.
Marek Dębiński, kierownik Działu Serwisu Olejowego LOTOS Oil, stwierdza: – Należy zapomnieć o rutynie, nie stosować szablonów. Nie można ograniczać się do przeglądania dokumentacji. Trzeba uznać, że naszym „pacjentem” jest technika z problemami. Powinniśmy najpierw zapoznać się z objawami i problemami występującymi w eksploatacji. Dopiero potem sprawdzić, jakie były stosowane środki smarne i jak była prowadzona obsługa maszyn czy ciągów technologicznych. Ważny jest stan techniczny: wiek urządzenia, kiedy był ostatni remont, jaka jest częstotliwość obsługi i jaka jest ich jakość. Ważne jest też poznanie warunków, w jakich pracuje (temperatury, zapylenia, i inne czynniki, takie jak wilgoć, woda, zanieczyszczenia technologiczne), sposób eksploatacji maszyny (natężenie pracy, postoje, procedura eksploatacji itp.), na końcu – podkreślam – dopiero na końcu sprawdzamy, co zalecano w instrukcji obsługi sprzętu w karcie smarowania. Wcześniej nie ma to sensu. Teraz przychodzi czas na działania. Kilkanaście wizyt serwisu olejowego pomoże sprawdzać, korygować i w końcu naprowadzić na właściwe zastosowanie optymalnych dla tych warunków i stanu techniki środków smarnych.
Andrzej Tippe z firmy Shell dodaje: – Dobierając środek smarny, zawsze należy kierować się zaleceniami producenta zawartymi w karcie smarowniczej, księdze obsługi czy dołączonych do urządzenia materiałach eksploatacyjnych. Pewną pomocą mogą być również specjalne programy doboru olejów umieszczone na stronach internetowych firm olejowych (np. LubeMatch na stronie www.shell.pl). Damian Jastrzębski, właściciel firmy Gacol, podpowiada natomiast, że gdy nie znamy warunków pracy aplikacji, warto porozmawiać z inżynierem utrzymania ruchu. To on określi dla nas najważniejsze czynniki wpływające na dobór środka smarnego:
zakres temperatur pracy (od najwyższej po najniższą),- wilgotność (niepożądaną obecność wody),
- przenoszone obciążenia uderzeniowe i wibracje (w niektórych aplikacjach smarnych wysokie obciążenia i wibracje mogą sprawić, że zapewnienie wystarczającego filmu smarnego bądź olejowego zapobiegającego tarciu elementów może być stosunkowo trudne),
- prędkości obrotowe (szybkość wzajemnego przemieszczania się współpracujących elementów),
- stopień zapylenia (urządzenia pracujące w bardzo ciężkich warunkach, np. w kopalniach, wymagają zastosowania smarów o dodatkowych właściwościach, np. myjących, które będą chroniły aplikacje przed pyłem i zanieczyszczeniami, co pozwoli wydłużyć żywotność części i urządzeń),
- obecność agresywnych środków chemicznych (aplikacje pracujące w stanie stałej obecności agresywnych chemikaliów wymagają zastosowania smarów szczególnie odpornych na te substancje),
- częstotliwość oraz typ smarowania (inny smar wybierzemy przy smarowaniu okresowym, a inny przy jednorazowym, podobnie inne produkty są przeznaczone do smarowania ręcznego, a inne do automatycznego),
- typy materiałów, z jakich zostały wykonane mechanizmy i uszczelnienia.
Znając już kryteria doboru środka smarnego, powinniśmy określić satysfakcjonującą nas strategię smarowania. Piotr Kalinowski proponuje dwa możliwe scenariusze działania: – Stosujemy tańsze produkty, spełniające wymagania producenta w minimalnym zakresie, lub wybieramy droższe środki, wysokiej jakości. To drugie rozwiązanie, mimo że początkowo droższe, wiąże się z takimi korzyściami, jak: mniejsze zużycie produktów (rzadsze dosmarowywanie lub wymiany oleju), mniejsze nakłady pracy (czas konserwacji i napraw), mniejsza awaryjność urządzeń i krótsze czasy przestojów.
Andrzej Tippe dodaje: – Niezależnie od obranej przez nas strategii, nigdy nie powinniśmy decydować samodzielnie. Z naszymi kryteriami warto zwrócić się do ekspertów z branży, którzy pomogą nam dobrać optymalny smar lub olej. Jedynym dopuszczalnym odstępstwem od tej reguły może być zastosowanie oleju o lepkości o jedną klasę ISO wyższą w przypadku podwyższonej temperatury lub o jedną klasę ISO niższą w przypadku pracy w niższych temperaturach. Warto dodać, że producent maszyny zazwyczaj proponuje zastosowanie środków smarnych różnych firm. Wybór produktu, który już jest stosowany w zakładzie, nie zwiększy ilości rodzajów środków smarnych.
Jakie środki uszlachetniające najczęściej spotyka się w olejach smarowniczych?
Oleje stosowane w przemyśle najczęściej produkowane są na bazie mineralnej, syntetycznej węglowodorowej i poliglikolowej. Bazowe środki smarne nie są jednak w stanie spełnić wszystkich wymagań użytkowników. Dlatego też, w zależności od przewidywanych warunków pracy, producenci wzbogacają smary i oleje w dodatki uszlachetniające, których zadaniem jest poprawa właściwości użytkowych oleju oraz ochrona tych właściwości przed zmianami zachodzącymi w czasie eksploatacji. – Tylko najprostsze oleje, np. maszynowe, mogą nie zawierać żadnych dodatków. Obecnie jest już normą, że każdy środek smarny mieści w sobie pakiet uszlachetniaczy, których ilość i rodzaj zależą od przeznaczenia środka smarnego – tłumaczy Andrzej Tippe, a Damian Jastrzębski dodaje: – Dobór bazy olejowej oraz dodatków (ich typów oraz liczby) będzie miał znaczący wpływ na jakość finalnego produktu. Czasem lepiej unikać olejów standardowych, których kusząco niska cena może świadczyć o brakach niezbędnych dodatków. Podobnego zdania jest Piotr Kalinowski, który zwraca uwagę, że oleje smarowe zawierają zwykle od 1–2% (oleje o niskiej jakości) do 5–12% dodatków, których koszt może stanowić nawet 90% ceny końcowej.
Dodatkami uszlachetniającymi mogą być pojedyncze związki chemiczne lub też ich mieszaniny. Uszlachetniacze stosowane są zarówno jako komponenty indywidualne, jak i w postaci wielofunkcyjnych pakietów. – Najczęściej wyróżnia się trzy zasadnicze grupy dodatków – mówi Damian Jastrzębski:
a) korzystnie wpływające na obecne właściwości oleju:
- wiskozatory (poprawiające charakterystykę lepkościową oraz wskaźnik lepkości oleju),
- depresatory (poprawiające właściwości niskotemperaturowe oleju, temperaturę płynięcia, lepkość w ujemnych temperaturach itp.),
b) wprowadzające nowe właściwości:
- detergenty (poprawiające właściwości myjące, szczególnie ważne dla olejów silnikowych, ponieważ pomagają utrzymać czystość, a co za tym idzie i płynność pracy silnika),
- dyspergatory (zwane częściej dyspersantami, zapobiegają koagulacji i osadzaniu się zanieczyszczeń),
c) chroniące olej przed utratą właściwości użytkowych w warunkach eksploatacyjnych:
- antyutleniacze (spowalniające proces starzenia się oleju),
- dodatki antykorozyjne,
- dodatki antyrdzewne,
- dodatki antypienne (pozwalające uniknąć spienienia oleju, szczególnie ważne dla płynów hydraulicznych).
– Dodatkowo stosuje się również modyfikatory tarcia, dodatki typu EP (Extreme pressure) oraz przeciwzużyciowe, absorbujące obciążenia uderzeniowe, deemulgatory, konserwujące uszczelnienia, a także polimery adhezyjno-
-kohezyjne i smary stałe (grafit, teflon, dwusiarczek molibdenu) – mówi Piotr Kalinowski.
– Najwięcej dodatków zawierają oleje silnikowe wykonujące najwięcej zadań w najostrzejszych warunkach (dodatki: przeciwzużyciowe, przeciw pienieniu, antykorozyjne, detergenty, dyspersanty, depresatory, antyutleniacze, modyfikatory tarcia, wiskozatory). Na drugim miejscu plasują się oleje przekładniowe, które są bogate w dodatki przeciwzużyciowe, antykorozyjne i antyoksydanty. Najmniej natomiast zawierają oleje hydrauliczne (przeciwzużyciowe, przeciw pienieniu, antykorozyjne i antyoksydanty, jedynie wielosezonowe oleje hydrauliczne w tej grupie zawierają dodatkowo wiskozator) oraz oleje turbinowe (tylko antyoksydanty) – tłumaczy Andrzej Tippe.
Marek Dębiński stwierdza: – Czasem zachłystujemy się rewelacjami o dodatkach. Ale zejdźmy na ziemię. Dodatki w oleju nie interesują użytkownika. Jego interesują tylko własności oleju i funkcje użytkowe, które pozwolą na bezpieczną eksploatację maszyny w określonych warunkach. Skład oleju (dodatki funkcyjne i główne składniki bazowe) to informacje dla konstruktora budującego maszyny lub technika smarownika pomagającego użytkownikowi na etapie doboru środka smarnego. Skład dodatków i rodzaj oleju bazowego, a także zagęszczacza odgrywa główną rolę w prawidłowym doborze dostępnych środków smarnych. Jednakże trzeba zachować zdrowy rozsądek, np. nie zmieniać w pewnym wieku technicznym silnika lub maszyny olejów o wysokiej jakości, syntetycznych, jakie były stosowane, na oleje mineralne. Zmiana w tym przypadku byłaby zaprzepaszczeniem wszystkich korzyści wynikających z wcześniejszej eksploatacji w drodze do uzyskania maksymalnego limitu eksploatacji bez remontu. Najlepiej wybierać środki smarne wg składu i rodzaju dodatków, aby ich własności odpowiadały naszej recepcie kuracji.
W jaki sposób można określić stopień zużycia oleju?
W czasie użytkowania środków smarnych zmieniają się ich własności fizykochemiczne. Śledząc te zmiany, możemy określić kondycję eksploatacyjną oleju bądź smaru, a także uzyskać informacje o stanie samej maszyny. Pozwoli nam to na uniknięcie nieplanowanych przestojów pracy oraz kosztownych remontów maszyn i urządzeń.
– Wstępnie, głównie wzrokowo, olej można zbadać samemu – mówi Andrzej Szarafiński, właściciel firmy Greyfin. – W większości maszyn stosowane są wizjery i olejowskazy bądź regulatory poziomu oleju. Jest to oczywiście niewystarczające, ale wprawnemu technikowi daje pogląd na temat stanu środka smarnego, jego barwy czy konsystencji itp. Z czasem urządzenia te tracą swoją przejrzystość (głównie ze względu na dodatki w olejach) i konieczna jest ich wymiana, o czym bardzo często się zapomina. Spełniają one istotną rolę w kontroli. Jest to niewielki wydatek, a znacznie ułatwia pracę i pomaga uniknąć kosztownych błędów. Tomasz Stache, specjalista ds. technicznych z Platinum Oil Wielkopolskie Centrum Dystrybucji, podpowiada natomiast, że stopień zużycia oleju można określić poprzez wykonywanie odpowiednich badań oleju eksploatowanego oraz wyznaczanie trendów ich zmian w czasie. – Dla uzyskania bardziej wiarygodnych wyników należy zbadać świeży olej przed zalaniem układu, a jego parametry uznać za początkowe. W ostateczności można posłużyć się atestem jakościowym dla tego oleju. Dodatkowo należy ustalić wraz z użytkownikiem kryteria, których przekroczenie spowoduje podjęcie odpowiednich działań (regeneracja, czyszczenie i wymiana) – mówi.
– Tylko co z tych analiz będzie wynikało? – pyta Andrzej Dudek, prezes TopOil i dopowiada – jeśli tylko odpowiedź na pytanie: jaki jest stopień „zanieczyszczenia” oleju i czy da się go oczyścić przez filtrację, czy też nie, to jest to moim zdaniem bardzo duże i szkodliwe uproszczenie. Może lepiej w tej sytuacji zapytać, jak zmieniają się własności eksploatacyjno-użytkowe oleju i w jakim stopniu spełnia on swoje funkcje w węźle tarcia? Andrzej Dudek odwołuje się tutaj do właściwie rozumianego systemu serwisu olejowego, podczas którego monitorowane są zarówno zmiany własności fizykochemicznych oleju (wynikające z jego naturalnego zużycia i wpływu warunków otoczenia pracy maszyny), jak i stopień zużycia elementów maszyny (wynikający ze zmian własności użytkowych oleju). Analizy te są stosunkowo proste, natomiast interpretacja wyników analiz jest sprawą złożoną i decydującą o sukcesie serwisu.
Jak w praktyce wygląda „wykonywanie odpowiednich badań oleju”? Janusz Toman z firmy EKSPERT zna co najmniej dwa sposoby na określenie stopnia zużycia środka smarnego. Pierwszy szybki i prosty, ale niezbyt precyzyjny – wykonanie membranowego testu czystości z zastosowaniem membrany o porowatości 0,8 μm. – Test ten można przeprowadzić praktycznie w każdych warunkach – mówi. – Jedyne, czego potrzebujemy, to odpowiedniego zestawu narzędzi, np. przenośnego laboratorium KLEENTEK typ M2. W wyniku testu następuje osadzenie się na membranie nie tylko cząstek stałych o wielkości >0,8 μm, ale również produktów starzenia się oleju, które zabarwiają membranę na kolor brązowy. Stopień intensywności zabarwienia odpowiada stopniowi zużycia (zestarzenia) oleju. Znajdujący się w zestawie mikroskop ze skalą o powiększeniu x50 umożliwia ocenę ilości i wielkości cząstek stałych obecnych w oleju. Test membranowy, mimo że niezbyt precyzyjny, daje znacznie pełniejszą ocenę stanu oleju niż badanie służące określeniu klasy czystości (ISO 4406; NAS1638). Uwzględnia on bowiem nie tylko mniejsze cząsteczki zanieczyszczeń, które najbardziej negatywnie oddziałują na precyzyjne elementy układów olejowych (serwozawory, elektrozawory, rozdzielacze itd.), ale wskazuje również obecność lub brak produktów starzenia się w oleju. Test membranowy pokazuje rzeczywisty stan zużycia i zanieczyszczenia oleju, który może być różny dla olejów o tej samej klasie czystości (rys. 1).
Drugi sposób to kompleksowe olejowe analizy laboratoryjne. Te należy już jednak zlecić profesjonalistom. W skład podstawowego zestawu analiz olejowych wchodzą wówczas badania lepkości w temp. 40oC, wagowej zawartości zanieczyszczeń na membranie 0,45 μm (EN PN 12662), liczby kwasowej (mg KOH/g), zawartości wody (wykonane kulometryczną metodą K. Fischera), klasy czystości oraz porównanie widma w podczerwieni z widmem nowego oleju (to ostatnie pokazuje nie tylko stopień zużycia oleju, ale również stopień wyczerpania dodatków uszlachetniających). Te dwie metody dotyczą środków smarnych przemysłowych (hydraulicznych, maszynowych, turbinowych, izolacyjnych, lotniczych), ale z wyłączeniem olejów do silników spalinowych.
Do powyższych Przemysław Laszczak z Działu Badań i Rozwoju ORLEN OIL dodaje trzeci sposób. – Wydaje mi się, że jedną z najprostszych metod jest chromatografia bibułowa, czyli tzw. „test bibułowy”. Aby precyzyjnie określić poziom zużycia oleju, należy jednak posłużyć się bardziej precyzyjnymi metodami. Można przyjąć, że olej powinniśmy wymienić, gdy liczby kwasowa i zasadowa się zbliżają.
Z kolei Marek Dębiński stwierdza: – Nie podchodźmy do badań oleju z punktu widzenia treści i zapisów definicji. Ważne jest określenie stopnia jego zużycia, następnie ocena trybu i sposobu eksploatacji. Ocenę stopnia zużycia oleju można odnieść tylko do badania jednej próbki oleju. Jest to związane z awaryjnością eksploatacji, czyli działamy od zdarzenia do zdarzenia i wszystko, co zachodzi pomiędzy nimi, jest przypadkiem. Zbyt często zamiast gruntownej diagnostyki nastawiamy się na szybkie zlikwidowanie problemu. W konsekwencji zapominamy o przyczynach. Moim zdaniem lepiej wykonywać pomiary regularnie i obserwować trendy, by na podstawie wniosków korygować błędy środka smarnego, sposobu eksploatacji maszyny lub jej utrzymania. Dla każdego miejsca smarowania można wybrać odpowiednie własności do sprawdzenia – monitorowania. Na pewno pomiar laboratoryjny szeregu własności pomaga zlokalizować symptomy lub wybrać własności istotne do monitorowania.
Badania możemy ograniczać. Nie zawsze trzeba wykorzystywać laboratorium. Tutaj najważniejsza jest regularność podejmowanych działań. Do najważniejszych regularnych pomiarów należy:
- badanie zawartości wody w oleju. Woda w oleju o dużej ilości ca >0,02% zmieni jego transparentność i już jest niepokojącym sygnałem,
- zauważony ścier metaliczny w oleju jest miarą wady – zużycia powierzchni, np. na skutek zużycia czasowego części lub również złego smarowania przez olej; to drugie powinniśmy zauważyć w krótkim czasie po wymianie oleju, a to pierwsze dopiero po jakimś czasie, wykonując obserwacje lub pomiar, regularnie możemy obserwować przyczyny zmian i je lokalizować.
Nie zawsze pomiary laboratoryjne są doceniane i odczytywane przez użytkownika. Wyniki bez komentarza są dla wielu nieczytelne. Komentarz to jedno, ale ważne jest też opisanie zmian własności i odniesienie do możliwych dopuszczalnych parametrów. Taka ocena, dodatkowo podparta zdjęciami mikroskopowymi przesączy oleju czy przy mikroskopowym określaniu klasy czystości, to superprzygotowany materiał do wykorzystania w zmianie programowanej eksploatacji.
Jak przedłużyć żywotność środków smarnych?
Próbując przedłużyć użytkowanie środków smarnych, możemy systematycznie dbać o ich właściwe parametry, oczyszczać je z zabrudzeń bądź poddawać regeneracji. Najprostszym sposobem na uniknięcie przykrych niespodzianek jest, według właściciela firmy Greyfin, montowanie odpowiednich urządzeń, które w znacznym stopniu, jeśli nie całkowicie, wyeliminują wpływ czynników zewnętrznych na środki smarne użyte w maszynach. – Mogą to być np. zamknięte systemy smarowania, dzięki którym użyty środek smarny zupełnie uniknie kontaktu ze środowiskiem zewnętrznym (głównie wodą i pyłem), a tym samym dłużej zachowa swoje pierwotne właściwości.
Warto również zapoznać się z szeroką ofertą rynkową dotyczącą oczyszczania środków smarnych. – Usuwanie zanieczyszczeń z oleju polega na pozbyciu się z niego: cząstek kwarcu (kurzu, piasku), produktów starzenia oleju (smoły, laki), ścieru metalicznego (z pomp, zaworów i innych elementów współpracujących ze sobą w oleju), cząstek zużycia uszczelnień itp. Zazwyczaj wykonuje się to za pomocą agregatów wyposażonych w filtry o wysokiej sprawności. Olej oczyszcza się również z zawartej w nim wody za pomocą urządzeń, takich jak: wirówki i dehydratory – mówi Tomasz Stache. – Dziś do oczyszczania nadal wykorzystuje się proste metody fizyczne, takie jak filtracja czy dekantacja – dodaje Przemysław Laszczak.
Warto w tym miejscu wspomnieć, że pewną alternatywą do czyszczenia oleju może być użycie zamkniętego systemu smarowania. – Oczywiście dotyczy to systemów wewnętrznych, a nie np. smarowania łańcuchów – mówi Adam Szarafiński. – Jeśli w naturalny sposób olej się zużyje, możemy go wtedy wymienić bądź ewentualnie zregenerować, jednakże dzięki zastosowaniu aktywnych lub pasywnych systemów kontroli jakości często udaje się uniknąć błędów i maksymalnie wydłuża czas życia środka smarnego – dodaje.
Tak jak przy tym, czym jest oczyszczanie eksperci są zgodni, tak przy pytaniu o regenerację oleju, ich opinie się różnią. Andrzej Dudek zwraca uwagę na to, aby nie mylić regeneracji olejów przepracowanych (polegającej na przerobie zebranych olejów w dedykowanych do tego celu instalacjach przemysłowych, w wyniku którego powstają pełnowartościowe oleje bazowe do produkcji środków smarowych) z regeneracją jako próbą przywrócenia własności użytkowych oleju (metodą trudną, stosunkowo rzadko stosowaną w eksploatacji i możliwą tylko w odniesieniu do niektórych typów olejów). Podobnego zdania jest przedstawiciel Platinum Oil, według którego regeneracją oleju nazywa się proces usuwania zanieczyszczeń, produktów utleniania oraz dodatków zawartych w olejach w celu jego oczyszczenia i otrzymania czystego oleju bazowego stosowanego do produkcji olejów smarowych, ale też określenie to można rozciągnąć na proces uzupełniania poszczególnymi dodatkami eksploatowanego oleju (np. dodatkami antykorozyjnymi) zużywającymi się w czasie jego pracy. Tę drugą metodę należy poprzedzić badaniami zawartości pierwiastków występujących w dodatkach. Janusz Toman również uważa, że jedynym sposobem dosłownej regeneracji w rozumieniu odwrócenia procesów utleniania olejów i innych reakcji chemicznych zachodzących w środku smarnym podczas jego eksploatacji jest ponowna rafinacja. Uważa jednak, że alternatywnym rozwiązaniem jest elektrostatyczne oczyszczanie olejów (ELC) w zbiornikach olejowych maszyn. Metoda ta co prawda nie odwraca procesów chemicznych, które zaszły w oleju na skutek jego eksploatacji, ale usuwa wszystkie elementy (produkty) będące efektem pracy, w tym również produkty starzenia się oleju, będąc przy tym neutralną wobec dodatków uszlachetniających rozpuszczonych w olejach. Dodatkowo metodę tę można stosować, nie przerywając pracy maszyn oraz praktycznie we wszystkich warunkach.
Marek Dębiński: – Nie da się określić maksymalnego pułapu, do którego można przedłużać życie eksploatowanej maszyny. Można go jednak znacznie wydłużyć dzięki regularnym kontrolom i monitorowaniu, jakości oleju. Pamiętajmy jednak, że badań oleju i przeglądów nie wykonujemy, aby przedłużyć życie oleju w układzie, lecz aby zapewnić bezawaryjne funkcjonowanie maszyny.
Dbając o jakość oleju w układzie roboczym, wymieniając filtry i dbając o szczelność układu, zapewniamy poprawną pracę. Środek smarny to element konstrukcyjny i stosownie do zapisów instrukcji obsługi sprzętu powinien być wymieniany w odpowiednim, wskazanym przez konstruktora maszyny czasie. Wymianie środka smarnego zawsze powinna towarzyszyć wymiana filtrów układu.
Jakie są najczęściej popełniane błędy przy smarowaniu?
Gospodarka olejowa nie jest sprawą prostą. Przy obecnej specjalizacji produktowej i szybkości z jaką wchodzą nowinki rynkowe coraz łatwiej popełniać błędy. Niedostrzeżenie ich w porę może być dla nas kosztownym doświadczeniem. Wśród najczęściej popełnianych pomyłek eksperci jednym tchem wymieniają: brak wiedzy osób obsługujących urządzenie oraz niestosowanie się do zaleceń producenta zawartych w DTR maszyny.
– Jako dostawca środków smarnych muszę znać wszystkie parametry pozwalające na właściwy dobór smarów bądź olejów. Często jednak spotykam się z niepodawaniem pełnych parametrów, w jakich smar ma pracować, oraz ich złym określaniem. Problemy te wynikają z braku znajomości tribologii i niechęci do nowości – mówi Jacek Rybiński, dystrybutor produktów firmy Orapi. Wśród równie często popełnianych pomyłek dyrektor TriboTec Polska, Krzysztof Cholewa, wymienia błędy związane z nieodpowiednim podawaniem środka smarnego do węzłów tarcia. – Zdarzają się pomyłki zarówno w ilości środka smarnego podawanego w jednym cyklu smarowania, jak i częstości, z jaką smarowanie ma się odbywać. Dobór konkretnego produktu do warunków pracy nie jest według dyrektora firmy TriboTec problematyczny – jest to w stanie zrobić przedstawiciel każdej firmy oferującej środki smarne. Ustalenie harmonogramu dawkowania oraz wyliczenie dozowanych ilości zazwyczaj już jednak wykraczają poza zakres takiego doradztwa. – Może to prowadzić do sytuacji, w których doskonale dobrany środek smarny nie przynosi zadowalających rezultatów. Przyczyną często jest fakt, że smar podawany jest np. za rzadko i to w nieodpowiedniej ilości. Zbyt obfite smarowanie również może być problematyczne, poza tym prowadzi do niczym nieuzasadnionego zwiększania kosztów smarowania. Jest to szczególnie widoczne, jeśli stosuje się specjalistyczne środki smarne o wysokiej cenie jednostkowej.
Wśród innych błędów przy gospodarce smarowej warto wymienić: wlewanie oleju bez wcześniejszego ich filtrowania, brak systematycznych badań środków smarnych, niezabezpieczanie olejów przed wilgocią i zanieczyszczeniami w czasie przechowywania, mieszanie olejów o różnych parametrach, stosowanie smarów w miejsce olejów, nieprzykładanie wystarczającej wagi do gospodarki olejowej oraz czekanie z wymianą oleju, a przede wszystkim urządzeń dozujących olej, do momentu, w którym zdarzy się awaria bądź urządzenie zacznie przeciekać. Andrzej Szarafiński zwraca również uwagę na niefrasobliwość pracowników obsługi. – Szczególnie w Polsce pokutuje przekonanie, że producent przesadza i możemy samodzielnie unowocześnić maszynę „domowym sposobem” – mówi i dodaje – po pewnym „przebiegu” powinno się wymieniać zarówno olej, jak i urządzenia regulujące jego poziom czy dozujące środek smarny. Bardzo często zapomina się o tym w zakładach przemysłowych i próbuje „uzdrawiać” system np. uszczelniając systemy gazą bądź montując słoiki po dżemie zamiast żaroodpornych oryginalnych części zamiennych. Wszystko dobrze, jeśli nic się nie dzieje, a jeśli już się popsuje, to zazwyczaj generuje znacznie większe koszty niż okresowa wymiana środków smarnych, olejowskazów, regulatorów czy modernizacja systemów smarowania. Poza tym w wielu, nawet dużych zakładach przemysłowych do dzisiaj stosuje się smarowanie ręczne zamiast automatycznego. Człowiek nie jest w stanie odpowiednio, ręcznie nasmarować maszyny.
Marek Dębiński stwierdza: – Najbardziej rażące błędy w smarowaniu to brak czystości i dbałości o olej podczas magazynowania i wymiany oleju, likwidowanie awarii maszyny tylko przez wymianę oleju lub rodzaju oleju bez próby poznania przyczyn, tj. zastanowienia się nad sposobem eksploatacji. W silniku o jakości oleju decyduje nie tylko stan techniczny silnika, jakość oleju, lecz również jakość paliwa itp.
Co pomoże uniknąć kosztownych błędów?
– Po prostu trzeba dobierać właściwy smar do warunków pracy i otoczenia – w krótkich słowach radzi Jacek Rybiński. Krzysztof Cholewa dodaje do tego przestrogę: – W zasadzie tylko przemyślany dobór systemu centralnego smarowania jest w stanie sprostać nowoczesnemu podejściu do podawania smaru do węzłów tarcia i jednocześnie wyeliminować wyżej wymienione błędy. System taki zapewnia regularne podawanie małych, dokładnie odmierzonych porcji środka smarnego z częstością, która w danych warunkach jest optymalna. Większość systemów pozwala na regulację częstości smarowania i dawki, więc nawet jeśli początkowo dobrane parametry trzeba zmodyfikować, nie będzie to stanowiło problemu. – Automatyzacja jest jednym z najważniejszych elementów systemu – zauważa Andrzej Szarafiński. – Coraz więcej działów utrzymania ruchu to rozumie i używa oryginalnych, sprawdzonych w światowym przemyśle urządzeń do smarowania maszyn i kontroli ich jakości, a nie tworzonych w garażu „zamienników”, które może i działają, ale nikt nie wie, jak długo i jakie szkody mogą w międzyczasie spowodować.
Marek Dębiński radzi, jak unikać błędów: – Należy przede wszystkim:
- zaprosić do współpracy innych techników, fachowców – może ich niezależne podejście pomoże zastosować właściwe produkty, zauważyć błędy eksploatacji,
- nie popadać w rutynę – to, czego nauczyliśmy się przed laty, nie musi być optymalne teraz, czyli przeglądać instrukcje obsługi najnowszego sprzętu, a nie pozostawiać jej nieczytanej, skoro uważamy się za fachowców,
- uczestniczyć w szkoleniach, poznawać, jak inni to robią itp.
Zarówno różnorodność oferowanych systemów, jak i produktów do smarowania może być przytłaczająca. Dlatego też planując naszą gospodarkę smarowniczą, warto wciąż poszerzać swoją wiedzę oraz przy wyborze rozwiązania kierować się nie tylko ceną, ale przede wszystkim faktycznymi potrzebami i fachowym doradztwem dostawcy olejów bądź smarów.
Autor: Agnieszka Wasiak
