Z Markiem Barnasiem, dyrektorem Zespołu Koordynacji Inspekcji w Urzędzie Dozoru Technicznego rozmawia Tomasz Kurzacz.
Co jest najczęściej przyczyną wypadków związanych z eksploatacją urządzeń technicznych i co można zrobić, aby takich wypadków było jak najmniej?
UDT ma ustawowy obowiązek analizowania wypadków związanych z eksploatacją urządzeń technicznych znajdujących się pod naszym dozorem, ale też tych, wobec których eksploatujący nie dopełnił obowiązku zgłoszenia pod dozór. Nasze dane wskazują, że poziom wypadkowości od kilku lat pozostaje na takim samym, dość niskim poziomie.
Na miejscu każdego wypadku prowadzimy badania urządzeń, dokumentów, układów sterowania i zabezpieczeń itp. Na podstawie tych badań prowadzimy statystyki związane z przyczynami wypadków. Bierzemy pod uwagę takie czynniki, jak błędy w wytwarzaniu urządzeń, wady materiałowe, błędna instalacja, awarie układów sterowania czy zabezpieczeń, niewłaściwa eksploatacja itp., a nawet czynniki zewnętrzne. Spośród tych wszystkich możliwych przyczyn wypadków aż 92 do 94 proc. jest spowodowana błędami eksploatacyjnymi. Najczęściej są one spowodowane brakiem lub niewłaściwymi kwalifikacjami ludzi obsługujących maszyny. Tymczasem w przypadku większości urządzeń podlegających dozorowi technicznemu wymagane są specjalne, potwierdzone przez UDT uprawnienia czy zaświadczenia kwalifikacyjne.
Jest jednak grupa urządzeń technicznych, dla których nie ma takich wymogów, więc do ich obsługi dopuszcza się bardzo często ludzi bez jakiegokolwiek przeszkolenia, bez elementarnej wiedzy na temat bezpiecznej eksploatacji i zasad bhp. Równie często zdarza się nieprzestrzeganie instrukcji eksploatacji dołączanej do urządzenia przez producenta. Wprawdzie rzadko mamy do czynienia z całkowitym brakiem wiedzy o konieczności przestrzegania tych podstawowych zasad, ale niestety często odnotowujemy ich niedocenianie czy wręcz lekceważenie.
Płynie stąd wniosek, że minimalizowanie ryzyka wypadku powinno się koncentrować przede wszystkim na eliminowaniu błędów związanych z eksploatacją urządzeń. Mamy tu do czynienia ze znaczną poprawą sytuacji i to poprzez bardzo proste działania – zatrudnianie ludzi o odpowiednich, sprawdzonych kwalifikacjach, szkolenia oraz czytanie i przestrzeganie instrukcji eksploatacji.
Jak skutki wypadków wpływają na kondycję zakładu? Jakie pociągają za sobą koszty – zarówno społeczne, jak i finansowe?
Z wypadkami niestety wiążą się zazwyczaj obrażenia ciała i ludzkie nieszczęście. Zdarzają się również, choć na szczęście bardzo rzadko w porównaniu do liczby eksploatowanych urządzeń technicznych, wypadki śmiertelne. Każdy wypadek ma negatywny wpływ na całą załogę zakładu.
Kiedy zdarza się wypadek, niebezpieczne uszkodzenie urządzenia czy awaria, zawsze powstają straty materialne. Każde takie zdarzenie to co najmniej przerwa w ruchu zakładu. Takie przerwy mogą być generowane również przez systemy zabezpieczające, które wykryją sygnał niewłaściwej pracy urządzenia.
Coraz częściej przedsiębiorstwa liczą koszty przestojów, choć – gdyby było to powszechną praktyką – zapewne więcej ryzyk zostałoby wyeliminowanych.
Co należy robić, aby unikać takich kosztów?
Najważniejszą sprawą w utrzymaniu ruchu jest prewencja. Z naszych obserwacji wynika, że bardzo różny jest stopień świadomości kadry technicznej co do finansowych aspektów przestojów urządzeń. Są firmy, w tym również polskie, które mają służby utrzymania ruchu na bardzo wysokim poziomie. Działania w tym zakresie są planowane z dwu-, trzyletnim wyprzedzeniem. Podstawą polityki utrzymania ruchu jest bardzo głęboka analiza stanu urządzeń oraz wyniki badań urządzeń w ruchu. Dotyczy to szczególnie branży chemicznej i petrochemicznej. Taka dbałość o utrzymanie ruchu procentuje wysokimi pozycjami tych firm w rankingach światowych.
W tych firmach nie dyskutuje się nad koniecznością prewencji, kształcenia kadr czy regularną kontrolą układów zabezpieczeń. To są sprawy oczywiste. Punktem wyjścia analiz są koszty przestoju. Część wyliczonych kwot inwestuje się w diagnostykę i prewencję. Niektóre, newralgiczne części zamienne urządzeń, niejednokrotnie bardzo drogie, trzyma się w magazynie. Policzono, że jest to tańsze niż sprowadzanie ich w momencie awarii i przestoju. Dzięki temu awarie usuwa się bardzo szybko.
Dla ekspertów od utrzymania ruchu nie ulega jednak wątpliwości, że podstawową sprawą są kwalifikacje osób. Odpowiednich kadr, o wymaganej wiedzy i kulturze technicznej, nie ma wbrew pozorom tak wiele. Studia techniczne przez wiele lat były niemodne, a szkolnictwo na poziomie średnim technicznym praktycznie nie istnieje. Kiedyś do obsługi urządzeń technicznych zatrudniano techników, a dziś zatrudnia się inżynierów, ponieważ ludzie z wykształceniem średnim nie zawsze dają sobie radę. Tymczasem kluczową sprawą dla każdego zakładu jest poziom średniej kadry technicznej, osób obsługujących, zajmujących się utrzymaniem ruchu, konserwujących linie technologiczne, urządzenia, maszyny.
Jaki może być udział UDT w poprawie stanu niezawodności linii produkcyjnych i minimalizacji ryzyk związanych z eksploatacją urządzeń technicznych?
Nasza działalność ustawowa, czyli prowadzenie regularnych badań technicznych urządzeń znajdujących się pod naszym dozorem, służy przede wszystkim zapobieganiu wypadkom. Bezpieczeństwo techniczne jest podstawowym warunkiem minimalizacji ryzyk związanych z eksploatacją urządzeń technicznych i niezawodności linii produkcyjnych. Zdajemy sobie jednak sprawę, że jest to warunek konieczny, ale niewystarczający. Dlatego rozwijamy w UDT, w ramach działalności dobrowolnej, szereg działań wspierających przedsiębiorców w utrzymaniu ruchu.
Usługą UDT, która w największym stopniu wspomaga przedsiębiorstwa w podstawowej sprawie kształcenia kadr, są szkolenia. Z roku na rok prowadzimy ich więcej. Tematyka jest związana przede wszystkim z eksploatacją urządzeń, stąd większość szkoleń jest dedykowana właśnie osobom obsługującym urządzenia techniczne i zajmującym się utrzymaniem ruchu.
Bezpieczeństwo techniczne urządzeń nie przekłada się w prosty sposób na ich niezawodność. Jednak bezpieczeństwo techniczne i niezawodność urządzeń są ściśle związane.
W odniesieniu do sterowania niezawodnością urządzeń i stopnia ich dostępności bardzo przydatne są prowadzone przez UDT analizy HAZOP i C-HAZOP instalacji przemysłowych. W tych analizach biorą udział przedstawiciele użytkownika oraz eksperci różnych branż reprezentujący UDT – informatycy, elektronicy, mechanicy, specjaliści od korozji itp. W wyniku tych prac przedsiębiorca otrzymuje raport, w którym wskazuje się najsłabsze punkty instalacji, największe ryzyka i możliwe straty związane z nieciągłością pracy. Jednocześnie podpowiada się rozwiązania techniczne, niejednokrotnie bardzo proste, które zdecydowanie podnoszą poziom niezawodności instalacji. Czasem nawet niewielkie nakłady mogą zabezpieczyć ciągłość pracy.
Dla zakładów pracujących w ruchu ciągłym oraz dla instalacji posiadających rozbudowane systemy sterujące te ekspertyzy mogą być bardzo dużą pomocą podpowiadającą konkretne rozwiązania. Przy okazji planowanych remontów czy innych przestojów można poprawić niezawodność, dostępność instalacji, a także jej bezpieczeństwo techniczne. Dlatego rozwijamy w UDT dział związany z usługami w zakresie niezawodności urządzeń.
Nasza oferta ma charakter wielopłaszczyznowy i jest skierowana również do specjalistów automatyków, dla których opracowaliśmy, w trybie certyfikacji dobrowolnej, specjalny program podnoszenia i poświadczania kwalifikacji w zakresie bezpieczeństwa funkcjonalnego.
W Polsce nie ma jednego systemu oceny kwalifikacji automatyków. W UDT oparliśmy się na amerykańskich i europejskich dokumentach normatywnych. Do dnia dzisiejszego certyfikaty poświadczające kwalifikacje w zakresie bezpieczeństwa funkcjonalnego otrzymało już około stu osób reprezentujących różne branże gospodarki. To już spore grono osób, które posiadają wiedzę na poziomie europejskim i bardzo poszukiwane kwalifikacje. Żywimy nadzieję, że środowisko to będzie uczestniczyć w podnoszeniu wiedzy technicznej w różnych gałęziach przemysłu.
W najbliższym czasie wprowadzimy platformę e-learningową, która pomoże w przygotowaniu się do egzaminu certyfikacyjnego kolejnym kandydatom.
W tym roku planujemy zorganizowanie konferencji na temat bezpieczeństwa funkcjonalnego. Chcemy utworzyć platformę porozumienia pomiędzy przemysłem a nauką, która znacznie wyprzedza rozwiązania stosowane w przemyśle. We współpracy ze środowiskami naukowymi upatrujemy perspektywy poprawy sytuacji w zakresie bezpieczeństwa funkcjonalnego, a zarazem technicznego w Polsce.
Dziękuję za rozmowę.
