W tym roku magazyny „Inżynieria & Utrzymanie Ruchu” oraz „Control Engineering Polska” – dwa przodujące czasopisma poświęcone utrzymaniu ruchu i automatyce przemysłowej po raz pierwszy zorganizowały konferencję SAFETY poświęconą bezpieczeństwu i higienie pracy w zakładach przemysłowych. Zapewnienie bezpieczeństwa pracownikom to dziś bardzo ważne zagadnienia, do których przykłada się szczególnie dużą wagę w Unii Europejskiej i poszczególnych krajach członkowskich w tym w Polsce. Spotkanie odbyło się w nowoczesnym zapleczu konferencyjnym hotelu Ibis Styles Wrocław Centrum. Uczestnicy SAFETY mogli dowiedzieć się o ważnych zagadnieniach związanych z BHP w zakładach przemysłowych, a w efekcie o tym, jak w praktyce tworzyć bezpieczne miejsca pracy.
Konferencję poprowadził Adam Szczepaniak, a otworzyło ją wystąpienie Mariusza Balickiego, specjalisty ds. bezpieczeństwa wybuchowego z Grupy WOLFF. Przedstawił Dyrektywę 1999/92/WE (ATEX USERS), która dotyczy minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej i jakie są z tym związane obowiązki pracodawcy. Dotyczy ona pracodawców, którzy operują substancjami stwarzającymi zagrożenie wybuchem. Przedstawił, co powinien zawierać i jakie są etapy opracowywania dokumentu zabezpieczenia przed wybuchem (DZPW). Mówił między innymi o Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej, a także o Rozporządzeniu Ministra Rozwoju z dnia 6 czerwca 2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej.
W trakcie kolejnej prelekcji zagadnienia bezpieczeństwa funkcjonalnego w automatyce zabezpieczającej nowoczesnych obiektów przemysłowych przedstawił Igor Hejke, główny specjalista w dziale Oceny Zgodności, Urzędu Dozoru Technicznego. Jak stwierdził, nowoczesne obiekty przemysłowe, takie jak instalacje procesowe lub zespoły maszyn wymagają nowoczesnych i złożonych systemów sterowania i zabezpieczeń. Normy i specyfikacje techniczne dla takich systemów nie dają gotowego przepisu na ich zaprojektowanie i wykonanie, zakładają jednak pewne parametry niezawodnościowe, jakie powinny takie systemy charakteryzować. Bezpieczeństwo funkcjonalne zajmuje się tworzeniem wymagań, weryfikacją projektu i oceną systemu zabezpieczeń, aby charakteryzował się określonymi parametrami niezawodnościowymi oraz określonym sposobem reakcji na własną awarię. Przypomniał, że nowoczesne systemy zabezpieczające projektowane są na podstawie koncepcji redukcji ryzyka, co pozwala na znaczne wydłużenie czasu między testami i zwiększenie dostępności obiektu. Natomiast wymagania SIL dla funkcji zabezpieczających określa się poprzez graf ryzyka lub analizę LOPA.
Smart LoTo 4.0 to temat prelekcji, którą wygłosili Magdalena Szarłat, starszy specjalista ds. bezpieczeństwa maszyn w firmie Pilz Polska i Certified Machinery Safety Expert (TÜV Nord/Pilz) oraz Krzysztof Poniatowski, Dyrektor Techniczny, Pilz Polska . Jak stwierdzili w trakcie swojego wystąpienia, LoTo to jedno z najlepszych rozwiązań pozwalających zapewnić bezpieczeństwo obsługi maszyn i instalacji. Jednak wymaga zmiany mentalności i kultury bezpieczeństwa, wzrostu świadomości i dyscypliny. LoTo to też rozbudowane procedury, skomplikowane instrukcje, oraz wiele punktów odcinających wszystkie rodzaje energii i urządzeń blokujących. Pracownicy łatwo skłaniają się do ominięcia procedur lub popełniają błędy. Przedstawili LoTo, w którym pracownik musi tylko zainicjować i zakończyć proces, bez odszukiwania punktów odcięcia, pamiętania o sekwencji czynności i potwierdzaniu skuteczności. To gwarantuje rozwiązanie Smart LoTo 4.0, rewolucyjne w stosunku do nieefektywnych i sformalizowanych systemów „kłódkowo – blokadowych”.
Szymon Gumółka, Marketing Manager w firmie Balluff omówił SAFETY OVER IO-LINK, czyli czym jest IO-Link i dlaczego tak bardzo spodobał się użytkownikom. Przedstawił rozwiązanie Safety Hub, które wprowadziło IO-Link do aplikacji bezpieczeństw. Jak stwierdził, tunelowanie to dziś gwarancja bezpiecznej komunikacji pomiędzy końcowymi urządzeniami bezpieczeństwa (Black-Channel-Principle).
Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem, ich podział, dobór i manipulacja nimi było tematem prelekcji, którą poprowadził Łukasz Wiatrzyk, dyrektor ds. Bezpieczeństwa Maszyn w firmie Schmersal-Polska. Jak stwierdził, projektowanie systemu bezpieczeństwa oraz dobór odpowiednich rozwiązań to ważny etap budowy, oraz modernizacji każdej maszyny. Zwrócił także uwagę na praktyczne aspekty zapobiegania manipulacji przy urządzeniach bezpieczeństwa oraz zmniejszania motywacji operatorów do ich omijania. Mówił o zagadnieniach związanych z przeciwdziałaniem obchodzenia urządzeń bezpieczeństwa. Jak stwierdził, maszyna powinna być zaprojektowana w sposób minimalizujący motywację do obchodzenia urządzeń blokujących (norma EN ISO 12100 p. 5.5.3.6). Urządzenie blokujące powinno też zapewniać możliwie najmniejszą ingerencję w czynności wykonywane podczas działania maszyny i w innych fazach jej życia.
Nie trzeba nikogo przekonywać, że człowiek jest najważniejszym ogniwem w prowadzonym biznesie. Sebastian Chrzanowski-Sawicki dyrektor zarządzający i prokurent w Troax Safety Systems Poland przedstawił systemy TROAX skierowane do trzech segmentów rynku: segmentu urządzeń zautomatyzowanych i robotów przemysłowych, segmentu dystrybucji materiałów i logistyki oraz segmentu ochrony mienia. Firma ma też własne centrum testowe, w którym testuje jakość oferowanych rozwiązań.
O systemie P.A.B.L.O, czyli Personalnym Asystencie Bezpieczeństwa i Lokalizacji Osób – systemie LONE WORKER do nadzoru bezpieczeństwa pracowników wykonujących prace samodzielnie. Także o zintegrowanych inteligentnych systemach interkomowych i nagłośnienia Vingtor-Stentofon mówili Krzysztof Skarbecki, specjalista ds. Technicznych i Adam Gregorczyk dyrektor marketingu z firmy Novatel. System P.A.B.L.O. to rozwiązanie techniczne wpierające bezpieczeństwo i nadzór nad osobami wykonującymi prace samodzielnie. System w obszarach, do których został zaprojektowany i wykonany indywidualnie dla inwestora, zapewnia jednocześnie trzy funkcjonalności dla osób posiadających specjalnie wyposażone i oprogramowane urządzenia (radiotelefony). To np. ciągłą łączność głosową w każdym, nawet najtrudniejszym miejscu (również w miejscach, w których nie ma zasięgu sieci publicznej GSM lub przy awarii, lub wyłączeniu sieci GSM). Lokalizacja, bez zbędnej zwłoki, niezależnie czy osoba przebywa w terenie otwartym, czy wewnątrz budynków oraz funkcjonalności alarmowe wyzwalane manualnie, poprzez wciśnięcie przycisku w radiotelefonie (w tym funkcjonalność czuwaka – pomysł zaczerpnięty z bezpieczeństwa ruchu kolejowego). Jak podkreślili, to człowiek jest najsłabszym ogniwem w systemach zabezpieczeń, w wykonywaniu procedur i ich przestrzeganiu.
Marian Deska doradca handlowy w firmie Faraone Poland przedstawił uczestnikom konferencji zagadnienia związane z pracą na wysokości i zagrożeniami przy pracach konserwacyjnych maszyn. Poruszy kwestię wypadków na wysokości przy konserwacji, czyszczeniu maszyn na liniach produkcyjnych. Mówił też prawidłowej ocenie ryzyka zawodowego przy pracach konserwacyjnych maszyn i kto odpowiada za pracowników pracujących na wysokości, a przede wszystkim o tym, jak zapobiegać upadkom z wysokości, czy zdarzeniom potencjalnie wypadkowym. Firma Faraone wprowadza profilaktykę w zakładach przemysłowych w formie szkoleń z pracy na wysokości.
Nasze krajowe regulacje w zakresie bezpieczeństwa maszyn przedstawił Sebastian Remian, ekspert ds. Bezpieczeństwa Technicznego Maszyn w Grupie DEKRA w Polsce. Przedstawił ogólne przepisy dotyczące BHP w tym ich wprowadzenie – Dz.U. 2003 nr 169 poz. 1650 z późn. zmianami. Przypomniał, że pracodawca jest obowiązany zapewnić systematyczne kontrole stanu bezpieczeństwa i higieny pracy ze szczególnym uwzględnieniem organizacji procesów pracy, stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych oraz ustalić sposoby rejestracji nieprawidłowości i metody ich usuwania. Wspomniał też o wymogach kodeksu pracy związanych z BHP np. o tym, że niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach. Zadał pytanie, czy dyrektywy UE, będące prawem również w Polsce, to wszystko?
„Aspekty bezpieczeństwa przy zakupie i przekazywaniu do użytkowania nowych maszyn i urządzeń. Dobre praktyki.” to tytuł prelekcji Andrzeja Chrzanowskiego dyrektora ds. rozwoju w firmie ELOKON Polska. Przedstawił główne zagrożenia i problemy związane z zakupem i wdrożeniem do produkcji maszyn i urządzeń mających wady (niezgodności z DM 2006/42/WE, 2009/104/WE) lub ich wykorzystywanie niezgodne z przeznaczeniem. Pokazał jak w ramach dobrych i sprawdzonych praktyk unikać lub rozwiązywać takie problemy. Zwrócił uwagę na kwestie związane ze zwrotem z inwestycji w bezpieczeństwo i że nie wolno tak do tego podchodzić. Koszty poza roszczeniami pracowników mogą obejmować takie elementy jak zakłócenia w miejscu pracy, utrata wydajności i zwiększone składki ubezpieczeniowe, a także opłaty sądowe i adwokackie.
Mgr. inż. Adam Szczepaniak dyrektor naczelny, Ergo-Safety Consulting w swoim wystąpieniu na tegorocznym SAFETY omówił zagadnienia związane z bezpieczeństwem procesów przemysłowych. Przedstawił lekcję z historii – przegląd największych katastrof przemysłowych. Elementy systemu zarządzania bezpieczeństwem procesowym oraz rolę analizy ryzyka. Jak stwierdził, w wyniku analizy ryzyka powinniśmy otrzymać wielkość ryzyka wystąpienia scenariusza awaryjnego.
Poważna awaria przemysłowa – czy może zdarzyć się w moim zakładzie? Takie pytanie zadali słuchaczom w zamykającym tegoroczną konferencję SAFETY, Grzegorz Brykała, kierownik ds. Bezpieczeństwa Procesowego i Agata Kotynia kierownik ds. Bezpieczeństwa Procesowego i ATEX, w firmie BHP Consulting. Jak stwierdzili, błędne jest twierdzenie, że do wystąpienia poważnej awarii potrzeba dużej ilości substancji niebezpiecznych. Historia pokazuje, że czasami wystarczyło tylko kilka kilogramów. Występujące zagrożenia kontrolowane są przez odpowiednie zabezpieczenia, a ta „odpowiedniość” reprezentuje akceptowany (dopuszczalny) poziom ryzyka. Przedstawili też uwarunkowania prawne w odniesieniu do Zakładów o Zwiększonym lub Dużym Ryzyku oraz narzędzia i metody, które pozwalają w pełni zrozumieć, zapobiegać i kontrolować zagrożenia procesowe. Na pewno warto zadać sobie pytania, czy posiadam substancje niebezpieczne, czy identyfikuję zagrożenia procesowe i czy oceniam ryzyko wystąpienia poważnej awarii.
Podobnie jak i w trakcie innych organizowanych przez nas konferencji dla specjalistów w trakcie zaplanowanych przerw był czas na osobiste rozmowy z prelegentami i odwiedzenie stoisk przygotowanych przez wystawców. Była również możliwość nawiązania kontaktów z innymi uczestnikami Konferencji też zainteresowanych tematyką zapewnienia bezpieczeństwa pracownikom zakładów przemysłowych. W wydarzeniu uczestniczyli między innymi kierownicy zakładów, kierownicy produkcji i utrzymania ruchu, specjaliści BHP oraz ds. zasobów ludzkich, a także programiści i operatorzy maszyn i linii produkcyjnych, projektanci maszyn. Zapraszamy na kolejną edycję Konferencji SAFETY.
Więcej na stronie konferencji: safety.info.pl
