Z Ryszardem Janią, prezesem zarządu pełniącym obowiązki Country Managera w NSG Group w Polsce i dyrektorem generalnym Pilkington Automotive Poland, rozmawia Bohdan Szafrański.
Bohdan Szafrański: Proszę przybliżyć naszym czytelnikom historię zakładów Pilkington Automotive Poland.
Ryszard Jania: Pilkington zajmuje się produkcją szkła od 1826 r. Jako inwestor firma pojawiła się w Polsce w 1993 r., a branża Automotive rozpoczęła działalność w 1997 r. W 2006 r. firma została przejęta przez japoński koncern NSG Group, którego częścią jest spółka Pilkington Automotive Poland. Jesteśmy jednym z największych producentów szyb samochodowych na świecie.
Gdzie zlokalizowane są zakłady Pilkington Automotive Poland?
Nasze zakłady mieszczą się w Chmielowie i Sandomierzu. To właśnie tam powstają szyby hartowane i laminowane, przednie, boczne, tylne i dachowe.
Warte podkreślenia jest to, że Pilkington Automotive Poland inwestuje w nowoczesne rozwiązania, które pozwalają nadzorować procesy produkcyjne, logistyczne i utrzymania ruchu. Nowoczesna fabryka w Chmielowie została zaprojektowana zgodnie z wymogami koncepcji Przemysłu 4.0. Wszystkie maszyny połączone są z siecią przemysłową Ethernet. Informacje o statusie produkcji są zbierane online. Wskaźniki takie jak wydajność, dostępność czy uzysk, obliczane są na bieżąco i dostępne dla osób nadzorujących procesy, a także dla dyrektora zakładu. Stany maszyn czy urządzeń budynkowych typu kotły, klimatyzacje, sprężarki są na bieżąco wyświetlane i dostępne dla działu utrzymania ruchu. W tym roku planowane jest uruchomienie systemu pozwalającego na dostęp do informacji produkcyjnych i technicznych przez telefony komórkowe.
W fabryce w Sandomierzu natomiast została stworzona sieć przemysłowa pozwalająca na monitorowanie kluczowych parametrów online. Linia szyb hartowanych została wybrana do pilotażowego wdrożenia systemu MES (Manufacturing Execution System). Taki system zapewnia pełne monitorowanie parametrów procesu, przepływu materiałów, raportowanie wyników produkcji bez udziału człowieka. Integracja z systemem ERP pozwala zaś na całkowite wyeliminowanie raportowania ręcznego.
Ile osób jest zatrudnionych w firmie?
Przeszło 20 lat temu zatrudnialiśmy 150 osób. W tym momencie jest nas już 2,3 tys. i liczba ta stale rośnie.
Od początku naszej działalności stawiamy na ciągły i dynamiczny rozwój, wprowadzając na rynek nowe technologie i kompleksowe rozwiązania. Dbamy także o środowisko i angażujemy się w życie lokalnej społeczności. Te elementy są dla nas niezwykle ważne, ponieważ jesteśmy integralną częścią tego, co nas otacza.
Państwa działalność zyskała uznanie jury konkursu Fabryka Roku.
Tak jest – prowadzone przez nas działania zostały docenione przez jury konkursu. Z dumą odebraliśmy nagrodę główną dla Fabryki Roku 2019, a także wyróżnienie w kategorii Innowacyjna fabryka.
Z jakich produktów wytwarzanych obecnie w zakładach są Państwo szczególnie dumni?
Rocznie produkujemy ok. 9 mln sztuk różnego rodzaju szyb samochodowych. Warto podkreślić, że dysponujemy bogatą ofertą produktową, która trafia do licznego grona odbiorców. Naszymi klientami są głównie producenci samochodów, a także rynek części zamiennych.
Największą satysfakcję w codziennej pracy daje nam wdrażanie i wytwarzanie produktów, które powstają przy użyciu najbardziej skomplikowanych technologicznie procesów, a także tych powstających dla marek „premium”. Oferujemy np. szyby, które ograniczają hałas i stabilizują temperaturę wewnątrz samochodu – w tej grupie mamy szyby ogrzewane, akustyczne i refleksyjne. Podobnie jest z szybami dachowymi laminowanymi, które w wybranych modelach samochodów zastępują cały dach lub jego znaczną część. Warto wspomnieć także o szybach
bocznych laminowanych z powłoką hydrofobową, która ułatwia spływanie wody podczas deszczu.
Z jakich innowacji wprowadzonych w ostatnim czasie są Państwo zadowoleni najbardziej?
Zwykle w fabrykach najbardziej widoczne są innowacje technologiczne. Tak samo jest w naszym przypadku. Nie będę wymieniał ich z nazwy, bo niewiele powiedzą osobom niezwiązanym z tą branżą, jednak na przestrzeni prawie 25 lat naszego rozwoju wprowadziliśmy kilkadziesiąt różnych rozwiązań w zakresie kształtowania powierzchni szyb, stosowania nowych materiałów i montażu elementów dodatkowych. Wszystkie one były konieczne do tego, aby wprowadzić na rynek nowe rodzaje produktów lub poprawić efektywność procesów produkcyjnych.
Co więcej, od pewnego czasu prowadzimy intensywne prace w obszarze automatyzacji i robotyzacji procesów – przede wszystkim produkcyjnych, ale również administracyjnych. Podejmujemy także działania, których celem jest usprawnienie zadań organizacyjnych oraz relacji ze społecznością lokalną, a także dbamy o rozwój pracowników i ochronę środowiska. To także są działania innowacyjne.
Czy pojawiały się trudności przy wdrażaniu nowych rozwiązań, a jeśli tak, to jak je Państwo pokonali?
Myślę, że sposoby wdrażania nowych rozwiązań można podzielić na dwie kategorie. Pierwsze to takie, które są związane z modyfikacją istniejących już procesów. Z kolei drugie wprowadzane są w całości od nowa. W naszym przypadku mieliśmy do czynienia z obydwoma wariantami.
W pierwszym z nich trudność polega na tym, że działa się na istniejącym procesie, który jest równocześnie wykorzystywany do bieżącej produkcji. Nie można więc pozwolić sobie np. na wielomiesięczną przerwę i przygotowanie wszystkiego od początku. Kluczowym elementem sukcesu jest w takiej sytuacji bardzo precyzyjne zaplanowanie całości przedsięwzięcia. Należy uwzględnić czasową realokację bieżącej produkcji lub budowanie jej niezbędnego zapasu przy jednoczesnym utrzymaniu dyscypliny wdrożenia. Aby okres przerwy w produkcji na wdrażanie określonych działań był jak najkrótszy, zmiany techniczne i przygotowanie pracowników odbywają się często offline. Oczywiście później wiąże się to jeszcze z doprowadzaniem procesu do optymalnej wydajności.
Tego typu wdrożeń mieliśmy w naszej historii najwięcej. Przechodziliśmy także przez wprowadzanie naszych procesów od podstaw i związaną z tym rozbudowę powierzchni operacyjnych czy budowę nowych zakładów. Można powiedzieć, że w takich przypadkach komfort działania jest większy, trzeba jednak uwzględnić zwiększenie zasięgu prac. Nowy zakład to przecież konieczność prowadzenia prac budowlanych, zakupowych i instalacyjnych, a także rekrutacyjnych i szkoleniowych. Co więcej, należy wziąć pod uwagę, że rozruch produkcji będzie dużo trudniejszy. Dlatego również tutaj kluczowe jest mądre planowanie i precyzyjna realizacja.
Dużym wsparciem jest możliwość wykorzystania doświadczenia specjalistów i operatorów, którzy już wcześniej byli zaznajomieni z pokrewnymi procesami. Tak właśnie było w naszym przypadku przy budowie i uruchamianiu zakładów w Sandomierzu i w Chmielowie.
Jakie są plany firmy na najbliższe miesiące dotyczące produkcji i wdrażania nowych rozwiązań?
Produkcja na potrzeby przemysłu motoryzacyjnego jest nierozerwalnie związana z ciągłym rozwojem zakładu i nieustannym doskonaleniem procesów i produktów. W tym roku mamy do wprowadzenia ponad 50 nowych produktów na rynek OE (original equipment – części oryginalne sprzedawane z logo producenta samochodu) i ponad 150 na rynek części zamiennych. W większości wypadków wymaga to zmian materiałowych, technicznych i technologicznych. Za tym zaś idzie zdobywanie nowej wiedzy przez specjalistów, szkolenie operatorów produkcyjnych i przygotowywanie dokumentów operacyjnych. Będziemy również kontynuować prace w obszarze automatyzacji i robotyzacji procesów. W najbliższych miesiącach zdecydowanie nie będziemy więc narzekać na brak zajęć czy nudę.
Życzę w takim razie powodzenia w realizacji tych planów i dziękuję za rozmowę.
