Firma FoodCare to jeden z najdynamiczniej rozwijających się producentów wyrobów spożywczych w Europie. Obecnie spółka jest właścicielem tak znanych marek jak Gellwe, Fitella, BLACK, N-GINE, 4MOVE i FRUGO. Jest również największym producentem marek własnych w kategoriach deserowych w Europie Centralnej. Wysoki popyt krajowy i zagraniczny na produkty marek FoodCare spowodował potrzebę znaczącego zwiększenia możliwości produkcyjnych firmy. Wymagało to zmodernizowania sposobu zarządzania produkcją, kontrolą jakości oraz gospodarką magazynową.
Jednym z elementów wspierających ten proces było wprowadzenie rozwiązań firmy QAD, które poprawiły efektywność zarządzania magazynem wysokiego składowania w zakładach wytwórczych w Zabierzowie i Niepołomicach. Kierownictwo firmy podkreśla główną korzyść w postaci błyskawicznego czasu zwrotu z inwestycji, który wyniósł niespełna 4 miesiące.
Dynamiczny wzrost wymaga wsparcia
Produkcja na szeroką skalę, wysokie wymagania klientów oraz specyfika branży FMCG wywołała potrzebę modernizacji systemu produkcji, sposobu zarządzania gospodarką magazynową oraz kontrolą jakości. Firma potrzebowała wiarygodnych informacji na temat stanu magazynowego oraz procesu produkcji. Zaistniała konieczność sprawnej identyfikacji oraz monitoringu partii produktów gotowych. Do integracji obszaru produkcji, kontroli jakości, kontroli stanu magazynowego i statusu produktów pomocne okazały się rozwiązania zaproponowane przez firmę QAD.
W 2009 r. w zakładzie w Zabierzowie miało miejsce wdrożenie sytemu QAD Warehousing wspierającego pracę magazynu wysokiego składowania. Rok później firma podjęła decyzję o rozpoczęciu procesu wprowadzenia aplikacji w zakładzie w Niepołomicach.
Kierownictwo FoodCare oczekiwało od systemu bieżących informacji o zapasach, co miało szczególne znaczenie ze względu na konieczność zapewnienia dostaw Just In Time, przy obsłudze małego magazynu surowcowego. Kolejne wyzwanie polegało na usprawnieniu zarządzania statusami zapasów. Oznaczało to objęcie systemem takich zadań jak kontrola jakości, uwalnianie dostaw i blokowanie zapasów niezgodnych. Dodatkowo aplikacja miała zapewniać możliwość identyfikacji palet i śledzenia partii oraz zapewniać wiarygodność całego procesu wysyłek.
Jakość na pierwszym miejscu
Wdrożenie systemu odbyło się na dwóch poziomach – kontroli jakości produkcji oraz kontroli i monitoringu stanu magazynowego. Podczas wdrażania rozwiązania został położony szczególny nacisk na zmniejszenie stanu magazynu surowców. Ponadto usprawniono system obsługi dostaw.
– Zaimplementowany system umożliwia stosunkowo prostą, ale funkcjonalną kontrolę jakości, która polega na generowaniu próbek, a następnie przekazywaniu ich do działu kontroli jakości. W magazynie każda dostawa jest oznaczana numerem próbki. Z chwilą potwierdzenia danej partii surowców przez dział kontroli jakości cały zapas jest dostępny na potrzeby produkcji. Dzięki temu, możliwe jest sprawdzenie poszczególnych zapasów bądź zablokowanie konkretnej partii, konkretnej palety – podkreśla Elżbieta Włodarska, Wiceprezes firmy FoodCare.
System daje możliwości identyfikowania serii produktów i poszczególnych palet. Jest to możliwe dzięki wprowadzonym kodom kreskowym. Proces monitorowania jest możliwy na każdym etapie, aż do momentu sprzedaży. Wiarygodność zapisu gwarantuje zastosowanie kodów kreskowych i etykiet. Do kolejnej kontroli dochodzi dodatkowo przy wysyłce, w trakcie załadunku. Towar jest ponownie skanowany w celu potwierdzenia jego zgodności z zamówieniem. Na koniec załadunku generowane są wydruki. Na każdym etapie możliwe jest posługiwanie się numeracją wewnętrzną palet stosowaną w firmie, jak również identyfikatorami logistycznymi palet.
– Ze względu na wykorzystanie produkcji seryjnej powstała konieczność ułatwienia kontroli i weryfikacji wszystkich wymaganych surowców. System daje możliwość dokonywania zamówień w dwu-, trzygodzinnym takcie dla optymalizacji obciążenia magazynu – podkreśla Kinga, Account Manager QAD Polska.
Istotne okazały się także rozwiązania, które usprawniają monitoring oraz identyfikacje produktów gotowych. Wyrób gotowy jest produkowany na automatycznej linii i oznaczany etykietą przez linię produkcyjną. Na podstawie etykiety wprowadzane są wszystkie informacje na temat palety. Za pomocą terminala następuje przyjęcie towaru na stan magazynu. Dzięki temu rozwiązaniu firma błyskawicznie uzyskuje dane dotyczące konkretnej serii produktów.
– System dostarcza nam informacji o wyprodukowanych ilościach i zapotrzebowaniu na dane surowce. Po zatwierdzeniu wszystkich danych magazyn produkcyjny zostaje zaopatrzony w konkretną ilość palet wymaganych do produkcji. Ponadto możliwość wygenerowania przez system informacji na temat tego gdzie i w jaki sposób powinny być składowane zapasy okazało się bardzo istotnym i funkcjonalnym rozwiązaniem. – twierdzi Elżbieta Włodarska.
W efekcie wdrożenia systemu, wyprodukowana paleta jest widoczna na stanie w ciągu kilkudziesięciu sekund od zejścia z linii produkcyjnej. Przyjęty mechanizm rozliczenia wstecznego powoduje bieżące rozliczanie surowca. Praca przy małych magazynach jest płynna i bezkolizyjna. Rozwiązanie zapewniło również czytelny obieg kontroli jakości i kontroli wysyłek.
