Niemal z dnia na dzień kryzys związany z koronawirusem pogłębił przepaść w wydajności pomiędzy przedsiębiorstwami, które na dużą skalę wprowadziły w swoich zakładach innowacje technologiczne, a tymi, które długo opierały się cyfryzacji. W nowych realiach, aby nie tylko przetrwać, ale rozbudowywać biznes, firmy nie mogą po prostu zredukować kosztów i ograniczyć inwestycji. To najlepszy moment na zwiększenie tempa cyfryzacji, żeby spełnić nowe oczekiwania klientów i dostosować się do wyzwań stawianych przez „nową normalność”.
Schneider Electric w okresie pandemii widzi ogromny akcelerator transformacji cyfrowej, otwierający nowe możliwości dla wielu branż. W przeciwieństwie do cyfryzacji sprzed pandemii, obecnie digitalizacja przedsiębiorstw musi uwzględniać nowe wyzwania. Są nimi np. wdrożenie zdalnego serwisu, zdalnego zarządzania, w każdym procesie, gdzie to możliwe, jak również zabezpieczenie firmy przed niespodziewanymi okolicznościami, zwiększenie wydajności, a także zapewnienie zrównoważonego rozwoju.
Wszystko zdalnie
Wprowadzenie czasowych obostrzeń w przemieszczaniu się, czyli lockdown, podkreśliło rolę wykonywania pracy na odległość. Zdalne połączenie i monitorowanie zapewniają bowiem większą elastyczność, a przy tym wyższy poziom bezpieczeństwa pracowników. Pozwalają także na kontynuowanie działania zakładów bez zakłóceń, przy jednoczesnym przestrzeganiu nakazów narzuconych przez organy administracji rządowej.
Technologie zdalnej kontroli nie tylko usprawniają procesy, ale także wspomagają pracę ludzi. W hali produkcyjnej dzięki rozwiązaniom takim, jak symulacje czy rzeczywistość rozszerzona (AR) zdecydowanie szybciej można reagować na problemy związane z pracą maszyn, niż gdyby miałby zrobić to sam pracownik. Redukują również do minimum ryzyko powstawania opóźnień operacyjnych, które mogłyby wyniknąć z ograniczonej możliwość przemieszczania się specjalistów serwisowych. Z kolei inne rozwiązanie cyfrowe – wirtualna rzeczywistość (VR) umożliwia operatorom maszyn odbywanie m.in.: wirtualnych szkoleń na sprzęcie i poznawanie funkcjonowania oddalonych zakładów, bez wychodzenia zza swojego biurka.
Automatyzacja rozwiązaniem (nie tylko) na kryzys
Daleko idąca automatyzacja procesów produkcyjnych i robotyzacja pozwoliła przedsiębiorstwom kontynuować działalność podczas największych obostrzeń związanych z Covid-19. Niektórym, jak nowoczesna stalownia Baosteel Group w Szanghaju, udało się stworzyć pierwsze, inteligentne, i w pełni zautomatyzowane stanowiska do walcowania stali na gorąco.
Dzięki automatyzacji możliwe jest również pobierane informacji wprost z każdego elementu czy urządzenia, składającego się na łańcuch produkcyjny przedsiębiorstwa, by wykryć, gdzie wymagana jest interwencja. Na tych rozwiązaniach skorzystała, m.in. stojąca na czele cyfrowej transformacji firma Enel, największy dostawca energii elektrycznej we Włoszech. Gdy podczas zakazu wychodzenia z domów zapotrzebowanie na energię w przemyśle drastycznie spadło, a wzrosło w mieszkaniach, Enel mógł zarządzać dystrybucją energii w czasie rzeczywistym ze swojego zdalnego centrum kontroli.
– Niezależnie od tego, czy następny kryzys będzie spowodowany chorobami, polityką, czy katastrofami, musimy zwiększyć niezawodność przedsiębiorstw, w przezwyciężaniu zagrożeń. Branża przemysłowa musi skupić się na trzech czynnikach: łączności, przewidywalności i zapobiegliwości. Połączenia internetowe umożliwiają monitorowanie. Natomiast korzystając z oprogramowania i narzędzi analitycznych, przedsiębiorstwa mogą przewidywać przyszłe problemy, które należy naprawić, zanim spowodują przestój. Każdy zakład przemysłowy jest też jak łańcuch, obejmujący dostęp do sieci, dystrybucję energii, zarządzanie budynkiem, zarządzanie IT oraz procesami. Przerwanie któregokolwiek z tych ogniw osłabia wytrzymałość. Dlatego należy wdrożyć automatyzację i analitykę na każdej możliwym etapie – mówi Jean-Pascal Tricoire, prezes Schneider Electric.
Zwiększenie wydajności
Choć wydajność zawsze była kluczowa dla przemysłu, to w następstwie kryzysu jej rola jeszcze wzrosła. Przemysł szuka bowiem nowych sposobów obniżenia kosztów. Według Jeana-Pascala Tricoire’a, CEO Schneider Electric, transformacja cyfrowa przekłada się na efektywność, a jej poprawę można osiągnąć po połączeniu kilku kwestii.
- Po pierwsze, konieczna jest integracja energii i automatyzacji w celu osiągnięcia dwóch podstaw wydajności: zmniejszenie zużycia energii i nakładu pracy. To połącznie pozwala na redukcję kosztów, przy jednoczesnym ograniczeniu emisji dwutlenku węgla i zużywaniu surowców.
- Po drugie, dzięki pionowemu połączeniu przetwarzania brzegowego z obliczeniami w chmurze – dane przesyłane wprost z hali produkcyjnej będą dostępne w czasie rzeczywistym.
- Po trzecie, konieczna jest integracja cyklu życia, od projektowania i budowy aż po eksploatację oraz konserwację. Eliminuje ona wszelkie nieefektywności w przejściu z wydatków inwestycyjnych do operacyjnych. Umożliwia też bezproblemową współpracę, a także integralność całego cyklu życia wszystkich danych.
- Wreszcie konieczne jest przejście od tradycyjnego sposobu zarządzania firmą, zakład po zakładzie, do zintegrowanego, pojedynczego centrum operacyjnego, w celu uzyskania szerszego obrazu zużycia energii i zasobów. Umożliwia to pełną ocenę wydajności wszystkich obiektów i optymalizację każdej placówki firmy w skali globalnej.
Zrównoważony rozwój wciąż jest priorytetem
Pandemia pokazała, jak może wyglądać konfrontacja ludzkości z globalnymi kryzysami na wielką skalę. Eksperci są zgodni, że obecny kryzys epidemiczny będzie również akceleratorem zmian, które pomogą ograniczyć globalny wzrost temperatury o 1,5 °C. Przyspieszenie transformacji cyfrowej – zainicjowane przez pandemię – może pomóc klimatowi, ponieważ droga do zrównoważonego rozwoju zaczyna się właśnie od cyfryzacji. Korzystając z setek punktów pomiarowych i danych dotyczących zużycia energii i zasobów, przedsiębiorstwa są w stanie opracować strategię skupioną na wydajności, elektryfikacji, gospodarce o obiegu zamkniętym i dekarbonizacji.
Zaufanie i wzajemne wsparcie podstawą biznesu przyszłości
Obawy związane z ryzykiem zakażenia się koronawirusem wymusiły na firmach wypracowanie najwyższych standardów zaufania. W czasie kryzysu trzeba było również uprościć procesy decyzyjne, w wielu miejscach unikając mikrozarządzania. Konieczne stało się również szybkie reagowanie firm, na nagłe, zwiększone potrzeby infrastruktury krytycznej, w tym szpitali. Czas pandemii pokazał, że zarazem wprowadzone innowacje w zakładach produkcyjnych Schneider Electric, jaki i dostarczane przez nie nowoczesne produkty, pozwalają na wsparcie klientów w sytuacjach nadzwyczajnych.
– W Schneider Electric Polska mamy kilka przykładów, które znakomicie ilustrują jak w czasie pandemii ważne było zaufanie i wzajemne wspieranie się. Nasza fabryka w Mikołowie w ciągu 24 godzin wyprodukowała i wymieniła przegrzany transformator w szpitalu w Prokocimiu. Fabryka w Tychach realizuje zamówienie na komponenty sterowania dla producenta testów na COVID-19 . Z kolei nasza fabryka w Bukownie została zakwalifikowana jako zakład strategiczny Schneider Electric w Europie – produkuje komponenty zabezpieczające niskonapięciowe systemy zasilania energii elektrycznej – mówi Jacek Łukaszewski, Prezes Schneider Electric na Klaster Polski, Czech, Słowacji i Ukrainy.
COVID-19 nie zmienił podstaw prowadzenia biznesu, ale podkreślił potrzebę elastyczności i adaptacji. W gospodarce znajdującej się pod presją, jest to wezwanie do większej świadomości, wydajności i pamiętaniu o zrównoważonym rozwoju. Aby zrealizować te podstawy, poza wzmocnieniem wytrzymałości firm i partnerstwie, niezbędna jest powszechna cyfryzacja.
Schneider Electric
