Bezpieczeństwo w zakładach produkcyjnych przybiera wiele form i bardzo ważne jest, aby firmy robiły wszystko, co w ich mocy, aby zapewnić swoim pracownikom bezpieczeństwo. Rozmawiamy na ten temat z Jeanie Downs, Menedżer ds. środowiska, zdrowia i bezpieczeństwa Hitachi Global Air Power oraz Zackiem Mitchell, Asystentem korporacyjnego kierownika ds. bezpieczeństwa Stellar.
UR: Jakie są niektóre z obecnych trendów w zakresie ochrony przed zagrożeniami w zakładach przemysłowych i produkcyjnych?
Zack Mitchell: Szkolenia, środki ochrony indywidualnej (ŚOI), sprzęt bezpieczeństwa (myjki do oczu, myjki do rąk itp.), sprzątanie i wentylacja to niektóre z trendów, które obserwujemy.
UR: Jakich przyszłych trendów w zakresie ochrony przed zagrożeniami powinni spodziewać się inżynierowie, kierownicy zakładów i projektanci?
Zack Mitchell: Systemy ochrony przeciwpożarowej będą nadal ewoluować dzięki zaawansowanym technologiom i ulepszonym systemom wykrywania. Systemy wentylacyjne będą się rozwijać, aby poprawić jakość powietrza i skuteczniej usuwać niebezpieczne substancje. Włączenie stałych urządzeń do stałego przepływu wody, takich jak stacje do przemywania oczu i rąk i mycia rąk, stanie się bardziej powszechne, aby zapewnić natychmiastowy dostęp do odkażania w sytuacjach awaryjnych.
UR: Jakie rodzaje aplikacji komputerowych są używane do wspierania Twoich funkcji ochrony przed zagrożeniami?
Jeanie Downs: Korzystamy z systemu, który dzieli nasze kategorie ryzyka według modułów (środowiskowe itp.).
Pomaga on następnie w śledzeniu naszych incydentów i zdarzeń potencjalnie wypadkowych, a także naszych działań naprawczych, wymagając ukończenia działań naprawczych przed zamknięciem incydentu. Pomaga nam również śledzić, czy nasi kontrahenci – i ich pracownicy – są na bieżąco z wymogami bezpieczeństwa.
Zack Mitchell: Korzystamy z różnych aplikacji komputerowych aplikacje komputerowe w ramach naszych systemów ochrony przed zagrożeniami. Obejmują one oprogramowanie do audytu bezpieczeństwa do regularnych inspekcji, system zarządzania dokumentacją administracyjną, dzienniki aktywności do śledzenia roboczogodzin oraz baza danych poświadczeń szkoleniowych do zarządzania certyfikatami pracowników.
UR: Jakie są niektóre z kluczowych wyzwań związanych z poprawą ochrony przed zagrożeniami elektrycznymi w Twoim zakładzie i jakie strategie/najlepsze praktyki wdrożyłeś, aby zapewnić sukces?
Zack Mitchell: Niektóre z kluczowych wyzwań związanych z poprawą ochrony przed zagrożeniami elektrycznymi w naszym zakładzie obejmują prawidłowe wdrożenie procedur lockout/ tagout oraz zapewnienie skutecznej komunikacji i świadomości wśród personelu. Aby sprostać tym wyzwaniom, wdrożyliśmy strategie i najlepsze praktyki.
UR: Jakie środki podejmujecie, aby upewnić się, że wszyscy pracownicy są odpowiednio przeszkoleni i świadomi zagrożeń, jakie mogą napotkać na swoich stanowiskach w zakładzie i jak często ma to miejsce?
Jeanie Downs: Pracownicy nowszego pokolenia uczą się inaczej. Zaczęliśmy ponownie przygotowywać nasze szkolenia, aby lepiej wyposażyć pracowników, gdy dotrą do hali produkcyjnej. Początkowo prowadziliśmy nasze szkolenia wyłącznie w klasie. Od tego czasu dodaliśmy element praktyczny, aby przemówić do naszych młodszych rekrutów. Przypominamy również pracownikom, nie tylko warsztatowym, o znaczeniu bezpieczeństwa. Wszyscy przechodzą cotygodniowe szkolenia z bezpieczeństwa online.
Zack Mitchell: Wszyscy nowo zatrudnieni pracownicy przechodzą kursy szkoleniowe, które są specjalnie dostosowane do zakresu ich pracy. Szkolenia te obejmują zagrożenia, które mogą napotkać, oraz niezbędne protokoły bezpieczeństwa w celu skutecznego złagodzenia tych zagrożeń. Ponadto priorytetowo traktujemy ciągłe szkolenia i podnoszenie świadomości poprzez coroczne doszkalanie pracowników.
