Podczas kontroli systemu sprężonego powietrza należy pamiętać o sprawdzeniu układów pobierających sprężone powietrze.
Coraz więcej zakładów przemysłowych podejmuje inicjatywę przeprowadzenia audytów systemów sprężonego powietrza w celu gromadzenia i analizowania danych pokazujących, jak ich systemy działają oraz z myślą o tym, by mogły one bardziej niezawodnie dostarczać stabilne ciśnienie powietrza, zużywać mniej energii, a w wielu przypadkach osiągnąć jedno i drugie.
Ogólnie rzecz biorąc, w większości audytów systemów sprężonego powietrza zbierane są dane jedynie po stronie zasilającej systemu (np. na pracujących sprężarkach, głównych układach zasilających itp.). Audytorzy powinni jednak również gromadzić dane, podążając w kierunku układów niższego szczebla, co pozwoliłoby wykryć problemy po stronie odbiorczej, ale zwykle nie mają do tych urządzeń bezpośredniego dostępu.
Kontrole po stronie układów zasilających są bardzo pomocne w dopasowaniu wielkości sprężarki i sprawdzeniu, czy wystarcza ona na bieżące lub przewidziane potrzeby. W rzeczywistości jednak zwykle wytwarza się o wiele więcej powietrza niż jest rzeczywiście potrzebne. Dzieje się tak za sprawą tzw. sztucznego zapotrzebowania (nadmiernie wysokie ciśnienie), będącego wynikiem niewłaściwego użycia sprężonego powietrza, a także przecieków w systemie dystrybucji i odbioru.
Przecieki można w zasadzie nazwać kolejnym konsumentem sprężonego powietrza. Z tego powodu operatorzy powinni dokonywać przeglądu wszelkich form użycia sprężonego powietrza i ograniczać lub eliminować niewłaściwe przypadki przed planowanym przeprowadzeniem audytów, które w znakomitej części skutkują przeważnie zmianami w systemie zasilania sprężonym powietrzem. Jednak realia są takie, że zazwyczaj dopiero podczas audytu użytkownik jest alarmowany o znacznych nieszczelnościach.
Audyty sprężonego powietrza i wykrywanie nieszczelności zawsze idą w parze. Najlepsze praktyki przeglądów prewencyjnych nakazują uwzględniać ten związek i stosować go zawsze w sposób cykliczny, co ilustruje rysunek.
Obydwa przedstawione podejścia są poprawne i przynoszą wymierne korzyści. Jeśli wiadomo, że instalacja jest znacznie obciążona przeciekami, wówczas rozpoczynanie procedur poprawy jej efektywności od audytu nie ma sensu. Na samym początku zawsze trzeba usunąć nieszczelności.
Rozwiązanie problemów ze sztucznie zawyżonym zapotrzebowaniem może być złożone, jeżeli wymaga to dogłębnej analizy procesu. Nieszczelności z kolei są o wiele prostsze do naprawy.
Ich wykrywanie powinno być częścią programu przeglądów prewencyjnych, lecz w rzeczywistości częścią programu jest bardzo rzadko. Przecieki w systemach sprężonego powietrza są dużym problemem i wiążą się z marnotrawstwem energii i pieniędzy, lecz klienci z różnych powodów niechętnie je naprawiają. Nie należy jednak ich ignorować w nadziei, że same znikną. Naprawienie przecieków natychmiast powiększy zysk netto firmy.
Podsumowując: należy ocenić i ograniczyć pobór powietrza, jak tylko jest to możliwe, przed dokonaniem oceny strony zasilającej układu i wprowadzeniem zmian w ustawieniach lub w rozmiarze wyposażenia np. w sprężarkowni. Trzeba również poszukać sposobu na wyeliminowanie układów, w których ciśnienie powietrza jest niepotrzebnie wysokie lub powietrze jest marnowane.
Autor: Michael Camber pracuje na stanowisku Marketing Services Managera w firmie Kaeser Compressors
