1. Generowanie realnego i wykonalnego harmonogramu produkcji o mierzalnej jakości, przy jednoczesnym znacznym skróceniu czasu przygotowywania
Przed wdrożeniem Preactor APS najczęściej wskazywanym celem układania harmonogramu jest jego wykonalność. Brakuje czasu na przygotowanie innych wersji i zastanowienie się nad miarami, które należy stosować do oceny jakości harmonogramu. Jeżeli układanie harmonogramu produkcji na tydzień trwa… również tydzień to przyspieszenie procesu planuje się poprzez powiększenie zespołu planistów. Najczęściej jednak okazuje się, że istnieją inne ograniczenia dotyczące przepływu informacji. Rozwiązaniem jest zmiana sposobu realizacji planowania przy użyciu Preactor APS.
2. Minimalizacja liczby błędów przy układaniu harmonogramu
To efekt, który przychodzi z czasem. Korzystanie z narzędzia Preactor APS, które dysponuje własną bazą danych produkcyjnych wymienianych z systemem ERP, wymusza działania na rzecz jakości danych podstawowych. Raz zidentyfikowany błąd w recepturze lub technologii zostanie poprawiony i przy następnym układaniu harmonogramu już nie wystąpi. Niewłaściwie określone ograniczenie, powodujące błędy w ocenie liczby pracowników wymaganych dla jednej zmiany, zostanie szybko wykryte i skorygowane. Każda następna wersja harmonogramu będzie generowana na podstawie poprawnych założeń.
3. Określenie wpływu braków w dostawach półproduktów na opóźnienia w dostawach dla klientów
Dla firmy produkującej blisko 1500 indeksów wyrobów gotowych przy użyciu około 700 różnych zasobów głównym celem jest precyzyjne wyznaczanie zapotrzebowania materiałowego w czasie i określanie, jakie zlecenia produkcyjne nie mogą być zrealizowane z powodu braku surowców lub półproduktów. Efekt udaje się osiągnąć, gdy decyzje dotyczące opóźnienia zleceń produkcyjnych z powodu braków materiałowych są podejmowane świadomie. Ich podstawą są wiarygodne informacje dostępne na poziomie zarządzania produkcją. Po spełnieniu tego warunku możliwa stała się komunikacja między działami produkcji a sprzedaży, oparta na wspólnej wiedzy o wymaganiach klientów i bieżących możliwościach produkcyjnych firmy.
Autor: Piotr Rojek, dyrektor zarządzający DSR
