Sposoby zapobiegania niekontrolowanemu ruchowi pojazdów podczas przeładunku

Pytanie, czy w doku potrzebne są jakiekolwiek systemy ograniczenia swobody ruchu pojazdów, dziś brzmi raczej, jaki rodzaj systemu utrzymywania pojazdów na miejscu należy wybrać? Bezpieczeństwo na rampach przeładunkowych stało się problemem najwyższej rangi. Pracownicy uważają ograniczenie swobody ruchu pojazdów za niezbędny element bezpieczeństwa.

Systemy zamocowywania pojazdów sprawiają, by skrzynie ładunkowe tradycyjnych samochodów ciężarowych, ich przyczepy lub naczepy ciągników siodłowych nie odsuwały się od rampy rozładowczej w czasie ich załadowywania lub rozładowywania podnośnikowymi wózkami widłowymi. System ograniczenia swobody ruchu zatrzymuje jednostkę ładunkową na miejscu i wykorzystując swoje środki łączności, informuje pracowników terminalu, kiedy można go bezpiecznie załadować, a kierowców, kiedy można bezpiecznie odjechać. Systemy zamocowań są dostępne w wielu konfiguracjach i umożliwiają pracownikom wybór rozwiązania, które będzie odpowiednie dla bezpiecznego załadunku lub rozładunku w każdej niemal sytuacji w danym otoczeniu. Problem jedynie stanowi wybór kosztowo efektywnego rozwiązania  i najlepiej dopasowanego do warunków danego terminala, operacji załadunku lub rozładunku i rodzaju obsługiwanych samochodów. Decyzję taką należy podjąć z największą uwagą, gdyż system ograniczenia swobody ruchu niepasujący idealnie do wybranej sytuacji może sprawiać fałszywe wrażenie bezpieczeństwa. 

Rozwiązywanie ważnego  problemu bezpieczeństwa

Zamocowywanie pojazdów jest tak ważne, gdyż zapobiega często tragicznym w skutkach wypadkom. Jeżeli samochód zaczyna przedwcześnie oddalać się z miejsca rozładunku, zapakowany towarem wózek widłowy wraz z operatorem może wpaść w szczelinę pomiędzy rampą a skrzynią ładunkową. Wypadek taki może zakończyć się śmiercią lub inwalidztwem poszkodowanego.

^{Fot.1. Konsekwencją przedwczesnego odjazdu tira może być zagrożenie życia operatora wózka widłowego, a co najmniej poważne uszkodzenie sprzętu i produktów}

Zanim w 1980 roku wprowadzone zostały systemy ograniczające możliwość ruchu, pracownicy ramp przeładunkowych stosowali klinowanie kół w celu zatrzymania pojazdów na miejscu. Podkładali pod ich tylne koła kliny wykonane z twardej gumy. Niestety, nawet poprawnie usytuowane kliny ślizgały się po nawierzchni pokrytej lodem lub śniegiem. Ponadto łatwo je było zgubić, ukraść lub zmieść pługiem śnieżnym. 

W dodatku pracownicy często dopuszczali się zaniedbań i nie umieszczali klinów pod kołami. Łatwo można to zrozumieć, gdyż pracownik musiał iść do wejścia, zejść jedną kondygnację w dół po schodach, przejść przez pas ruchu do drzwi budynku magazynu, znaleźć tam kliny, następnie, schylając się, umieścić je pod kołami, czasem w uciążliwym upale, czasem przy trzaskającym mrozie. A i tak, pomimo włożenia klinów, pojazdy mogły oddalić się od rampy. Przyczyny niekontrolowanego oddalania się można podzielić na cztery kategorie: 

Przedwczesne oddalenie się. Kliny pod kołami nie mogą wytrzymać naporu. Jeśli samochód odsunie się, a wózek widłowy właśnie wjeżdża, wyjeżdża z niego bądź znajduje się we wnętrzu, to operator wózka narażony jest na poważne niebezpieczeństwo (fot. 1).

Ześlizgiwanie się samochodu ciężarowego. Praca wózka widłowego wjeżdżającego często do środka naczepy i wyjeżdżającego na zewnątrz może powodować odsuwanie się ciągnika od rampy aż do ześlizgnięcia się pomostu z rampy  i utworzenia rozstępu pomiędzy samochodem  a rampą. Problem ten jest wyraźniejszy w przypadku samochodów posiadających pneumatyczne zawieszenie. 

Zapadnięcie się podpory podwozia. Odłączana naczepa może odsunąć się od rampy, jeśli praca wózka widłowego i obciążenie spowodują wypaczenie podpory (fot. 2).

^{Fot. 2. Straty spowodowane zapadnięciem się podpory podwozia mogą zostać zminimalizowane dzięki zamocowaniom, które bezpiecznie przytrzymują naczepę przy rampie}

Ustawienie naczepy na sztorc. Wózek widłowy, który wjedzie głęboko do wnętrza pojazdu, może spowodować nadmierny wzrost ciężaru w przedniej jego części, co w rezultacie prowadzi do przechylenia się naczepy ciągnika na jego siodło. Analogicznie, nadmierny wzrost wagi w części tylnej może doprowadzić do podniesienia się przodu naczepy. Ciągnik siodłowy może również oddalić się od rampy w wyniku uderzenia bądź potrącenia przez inny samochód.  

Wybór właściwego systemu zabezpieczenia

Nie na każdej rampie przeładunkowej może dojść do wszystkich wyżej wymienionych wypadków, jednakże właściwie wybrany system zamocowywania pojazdów może zapobiegać im wszystkim. Większość systemów przytrzymuje samochód poprzez uchwycenie mechanizmu zabezpieczenia tylnych kół (ang. Rear-Impact Guard – RIG), w który wyposażona jest większość przyczep i naczep ładunkowych, inne spinają tylne koła. Konkretne urządzenia różnią się między sobą konstrukcją i wykonaniem.

Aby zapewnić efektywność, każdy rodzaj zabezpieczeń wymaga dodatkowo systemu komunikacji z zastosowaniem świateł i innych znaków, który informowałby pracowników rampy i kierowców, czy samochód jest solidnie przytwierdzony do rampy. Wybierając system zabezpieczeń, ważne jest, by wziąć pod uwagę następujące czynniki:

• wygląd zewnętrzny rampy i jej wysokość,
• liczbę jednostek transportowych przeładowywanych na każdym stanowisku w ciągu dnia,
• typ obsługiwanych pojazdów,
• konieczność obsługi pojazdów o specjalnej lub nietypowej konstrukcji,
• typ i szybkość sprzętu: wózki elektryczne lub ręczne, wózki paletowe, widłowe itd.,
• warunki podczas przeładunku, takie jak pogoda, stan jezdni,
• posiadany budżet.

   

Rodzaje systemów zabezpieczeń przed niekontrolowanym ruchem

Zabezpieczenia, jakie spotykamy na rynku, można podzielić na cztery zasadnicze grupy. Każda z nich jest potrzebna, niektóre terminale wykorzystują dwa, a nawet więcej rodzajów systemów. Poniżej przedstawiamy podstawowy sposób wyboru zamocowań. 

Zapora pionowa obsługiwana ręcznie (fot. 3). Urządzenie takie, najtańsze z dostępnych, może być montowane na podjeździe lub ponad ziemią, z przodu rampy, gdzie mechanizm nie jest tak narażony na śnieg, lód zanieczyszczenia lub gruz.

Aby uruchomić urządzenie, pracownik wyposażony w specjalny element do obsługi musi zejść na dół, unieść metalową zaporę i zetknąć ją z zabezpieczeniami tylnych kół. Zapora ta nie pozwala na odsunięcie się samochodu od rampy.

^{Fot. 3. Zabezpieczenia wymagające obsługi ręcznej są najbardziej efektywne, gdy naczepy nie są odłączane od ciągników, a obsługa terminala stosuje je zgodnie z potrzebami}

Taki rodzaj urządzeń jest efektywny w przypadku, gdy obsługiwane pojazdy są prawie jednakowe i zostały wyposażone w zabezpieczenia typu RIG. Wtedy opisane urządzenie rzetelnie zapobiega przedwczesnemu odjazdowi oraz ześlizgiwaniu się samochodu ciężarowego lub przyczepy.

Ze względu na to, że skuteczność zabezpieczenia przy wykorzystaniu tego systemu jest niższa w przypadku odsunięcia się pojazdu spowodowanego zapadnięciem podwozia lub ustawieniem na sztorc, nie jest on raczej polecany przy obsłudze ciągników siodłowych z naczepami. 

System ten jest najbardziej odpowiedni przy niezbyt częstych operacjach, gdy personel ma czas na doglądanie, czy zabezpieczenia są dobrze użytkowane.

^{Fot. 4. Zapora pionowa obsługiwana automatycznie jest dobrym zabezpieczeniem, jednak przy jej stosowaniu praca wózków widłowych powinna odbywać się po odłączeniu naczepy od ciągnika}Zapora pionowa obsługiwana automatycznie (fot. 4). Urządzenie to jest bardzo podobne do opisanego powyżej. Różnica polega na tym, że uruchomienie go odbywa się automatycznie po naciśnięciu guzika przez osobę obsługującą. Podniesienie zapory następuje przy wykorzystaniu mechanizmu hydraulicznego lub elektrycznego.

Łatwe w użyciu, niezawodne, proste w konserwacji sprawdzają się w obsłudze samochodów posiadających zabezpieczenie RIG, pracując z powodzeniem we wszelkich układach: od operacji przy małym natężeniu ruchu do tych o dużej masie i objętości oraz ograniczonym czasie trwania. Zapewniają wprawdzie tylko częściowe zabezpieczenie przed zapadnięciem się podpory podwozia oraz ustawieniem naczepy na sztorc, jednak były one z powodzeniem stosowane jako udogodnienie przy obsłudze naczep w kontekście ostrych wymagań stawianych ciągnikom siodłowym. 

^{Fot. 5. Automatyczny hak obrotowy chroni przed prawie wszystkimi rodzajami wypadków, jakie mogą się wydarzyć podczas rozładunku tira z rampy. Zespolony z właściwą automatyką, redukuje możliwość wystąpienia błędu człowieka}

Automatyczny hak obrotowy (fot. 5). Urządzenie takie zapobiega wszystkim przyczynom odsuwania się samochodu od rampy. Z reguły jest ono montowane ponad ziemią i uruchamiane za pomocą przycisku. Przytrzymuje samochód za pomocą stalowego haka, który wysuwając się z obudowy, zwraca się ku górze i obejmuje zabezpieczenie RIG. Jednokrotne zaczepienie haka wystarczy, by nie dopuścić do odjazdu samochodu bądź jego przechyłu (jak to ma miejsce przy przewrotce) lub podniesienia ku górze (w razie ustawienia na sztorc). W rzeczywistości zdarzały się przypadki, kiedy zabezpieczenie przy użyciu haka rotacyjnego utrzymało naczepę w pozycji stojącej, nie dopuszczając do jej upadku. 

Zabezpieczenia z wykorzystaniem haka są wytrzymałe i wyjątkowo łatwe do przystosowania, jeśli zabezpieczenia RIG występują na różnych wysokościach i w różnych konfiguracjach. Podczas cofania samochodu jego element RIG dotyka do osłony utrzymywanej napięciem sprężyny, która automatycznie ustawia się na właściwej wysokości.

^{Fot. 6. Urządzenie do automatycznego zamocowania kół jest rozwiązaniem zarówno dla samochodów ciężarowych, jak i ciągników siodłowych, które nie mają zabezpieczenia tylnych kół typu RIG, i w pewny sposób przytrzymuje tylne koła, niezależnie od konstrukcji tylnej części samochodu}

Automatyczne zamocowywanie kół (fot. 6). Ograniczeniem pierwszych trzech rodzajów urządzeń jest to, że nie mogą zabezpieczać samochodów, które nie są wyposażone w RIG lub mają specyficznie skonstruowany tył. Przykładem mogą być hydraulicznie podnoszone wrota, co jest często spotykane w samochodach przeznaczonych do transportu żywności, napojów, środków czystości i w innych branżach. Zamocowanie kół jest najbardziej elastyczną metodą zabezpieczania samochodów ciężarowych, ponieważ nie opiera się na elemencie RIG. Polega ono na bezpośrednim zaciśnięciu tylnych kół.

Taki sposób zamocowania kół zapobiega wszystkim możliwym przyczynom oddalenia się ciężarówki od rampy. Za pomocą dodatkowych elementów można je łatwo dostosować do każdej nawierzchni podjazdu. Ramię blokujące ustawia się automatycznie i poprzez proste naciśnięcie guzika powodujemy uchwycenie tylnych kół samochodu. Nie jest wymagane działanie żadnej zewnętrznej siły. Mechanizm zabezpieczenia dopasowuje się do rozmiaru opon, by zapewnić pewne zamocowanie.  

Obsługa w szczególnych przypadkach 

Tam, gdzie są obsługiwane samochody ciężarowe o tych samych gabarytach i o jednakowej konfiguracji elementu RIG, ten sam typ zabezpieczenia może być zastosowany na wszystkich stanowiskach. Jednak w miejscach, gdzie obsługiwane są różne typy samochodów, lepiej byłoby zamontować kilka systemów.

Na przykład na rampie rozładowczej, na której głównie obsługiwany jest jeden typ samochodów, a niewielki procent stanowią inne, z wrotami hydraulicznymi, najkorzystniej byłoby wyposażyć jedno lub dwa stanowiska w uniwersalne zabezpieczenie kół. Można również zdecydować się na zainstalowanie tańszego rozwiązania, jakim jest zapora pionowa, dla stanowisk obsługujących zwykłe samochody ciężarowe, i bardziej skomplikowanego, jak na przykład hak rotacyjny, dla stanowisk obsługujących naczepy ciągników siodłowych. 

Proces wyboru zabezpieczeń może wydawać się złożony, jednak główna zasada jest prosta: każdy rodzaj bazy przeładunkowej można wyposażyć w system, który skutecznie będzie zabezpieczał jej pracowników przed wypadkami spowodowanymi przez odsunięcie się samochodu od rampy, a koszt przedsięwzięcia jest umiarkowany.

Doradcy firm produkujących systemy zabezpieczające służą pomocą w doborze urządzeń, które będą odpowiadały dziennemu zapotrzebowaniu danego terminalu, jak również zapewnią bezpieczne warunki pracy. 

Artykuł pod redakcją Józefa Czarnula

Autor: Walt Swietlik, Rite-Hite Corp., USA