O nowym modelu pracy i innych zmianach w otoczeniu biznesowym, jakie może przynieść obecna sytuacja związana z koronawirusem mówi Mariusz Zabielski, prezes Siemens Digital Industries Software w Polsce.
Kryzys związany z epidemią koronawirusa dotyka łańcuchy produkcyjne wielu przedsiębiorstw. Jak obecna sytuacja wpłynie na nie w przyszłości?
Łańcuchy logistyczne i produkcyjne na przestrzeni ostatnich lat nabrały kompleksowego charakteru, stając się kluczowymi elementami konkurencyjności wielu firm. Jednak ich wzajemne powiązana, globalna natura czyni je także w coraz większym stopniu narażonymi na szereg zagrożeń. Łańcuchy są jednymi z kluczowych elementów, które umożliwiają ciągłość zarządzania organizacją, dlatego kategorii owych zagrożeń jest bardzo wiele. Zgodnie z teorią zarządzania, mowa tutaj o ryzykach związanych z operacjami wewnętrznymi, współpracą z partnerami i dostawcami, wsparciem funkcjonalnym, ale także makrootoczeniem. To właśnie ten ostatni element okazał się kluczowy w obecnym kryzysie. Duża część przedsiębiorców przeceniała bowiem odporność firm na globalne wstrząsy i zmiany w łańcuchu produkcji. Stało się tak, ponieważ przez ostatnie dziesięciolecia koncentrowały się one przede wszystkim na optymalizacjach opartych o minimalizację kosztów, zmniejszenie zapasów i zwiększenie wykorzystania zasobów. Niestety, tego typu działania prowadzą do ograniczenia elastyczności w zakresie niwelowania wszelkich opóźnień czy zakłóceń. Ta strategia, połączona z niedostatecznym uwzględnieniem ryzyka związanego z makrootoczeniem spowodowała, że wiele firm boryka się teraz z poważnym kryzysem. Moim zdaniem konwekwencją może być przemodelowanie paradygmatu pracy, który dotychczas znaliśmy. Firmy skłonią się teraz w kierunku zwiększenia elastyczności – zarówno w łańcuchach dostaw, ale także we współpracy z podwykonawcami czy nawet w kwestii samej organizacji, korzystając częściej z pracy zdalnej. Ponieważ nieprzewidywalność i niestabilność stają się niejako codziennością, łańcuchy dostaw muszą być bardziej dynamiczne i inteligentne, a także lepiej wyposażone w informacje aniżeli kiedykolwiek w przeszłości, tak aby móc redukować i łagodzić ryzyko.
Czy zatem europejskie firmy będą starały się polegać w mniejszym stopniu na Chinach i innych krajach azjatyckich, tak aby w przyszłości uniknąć zakłóceń, jakie mamy obecnie?
Na to pytanie trudno udzielić jednoznacznej odpowiedzi, bowiem decyzja o tym, czy zmienić dostawcę na innego niż chiński, lub ogólniej, czy rozszerzyć listę podwykonawców, jest zawsze uzależniona od konkretnego przypadku firmy w danej branży. Przykładowo, aby być poddostawcą w przemyśle motoryzacyjnym, trzeba spełnić szereg określonych warunków i zdobyć certyfikację. To długi i skomplikowany proces, bez którego nie ma możliwości dostarczania elementów do producentów. Certyfikacja może więc okazać się barierą, która uniemożliwi szybkie znalezienie alternatywnych dostawców. Nie mniej, firmy szukają nowych rozwiązań. Rozmawiałem z wieloma klientami Siemens Digital Industries Software, którzy podkreślali, że mają możliwość zastąpienia chińskich poddostawców innymi, np. z Meksyku. Niestety, koszt takiej współpracy okazuje się dużo wyższy i przedsiębiorcy stają przed wyzwaniem: zamówić droższy element, który znacznie podwyższy koszty wytwarzania, czy spróbować przeczekać obecny kryzys? Każdy przypadek jest inny i okazuje się, że nie ma prostych odpowiedzi dla całej branży.
Jednocześnie, są także takie przedsiębiorstwa, które nawet gdyby chciały, nie mają możliwości zmiany podwykonawców. Przykładem może być jeden z naszych klientów z Czech, który produkuje bardzo zaawansowane urządzenia elektroniczne z elementami optoelektroniki. Firma posiada dwóch dostawców – z Tajwanu i Korei Południowej – i tylko oni są w stanie zapewnić jej odpowiednie części. Tym samym, nie może sobie pozwolić na zmianę partnerów. Trudno zatem generalizować, mówiąc o zmianach w łańcuchach dostaw. Sądzę jednak, że większość producentów, w szczególności z ryku samochodowego, lotniczego i AGD będzie w najbliższym czasie rozważać dywersyfikację terytorialną swoich poddostawców. Nie jest to prosty proces ze względu na bardzo rygorystyczne normy, ale z pewnością będą dążyć do większej elastyczności.
Czy może to być szansa dla polskich firm jako podwykonawców?
Z pewnością, o ile tylko spełnią wymogi jakościowe. Część produkcji może pozostać teraz w Europie i być rozlokowana inaczej niż dotychczas, znacznie bliżej producentów. Myślę, że warto także spojrzeć nieco wstecz i zobaczyć jak tę kwestię rozwiązywano przed czasem paradygmatu niskich kosztów. Jeszcze w latach 70. XX wieku Toyota, jako pionier szczupłej produkcji (lean manufacturing) opierała się w dużej mierze na wsparciu pobliskich, japońskich dostawców. Dostawy musiały jednak spełniać wysokie normy związane z jakością, dlatego producent edukował swoich poddostawców, dzieląc się z nimi wiedzą. Korzystali na tym wszyscy – Toyota zapewniając jakość swojego finalnego produktu, a podwykonawcy czerpiąc know-how technologiczny od światowego lidera motoryzacyjnego. Dopiero w kolejnych latach wiele firm pozwoliło, by wydajna i stosunkowo niedroga logistyka i transport uśpiły ich czujność, polegając tym samym na metodach szczupłej produkcji just-in-time, obejmujących globalne sieci. Obecny kryzys pokazał słabość takiego podejścia, dlatego sądzę, że mamy szansę powrócić do modelu bliższego modelowi Toyoty.
Zanim to jednak nastąpi, wiele firm musi poradzić sobie z dotykającym je obecnie kryzysem. Jakie rozwiązania mogą pomóc im poradzić sobie z trudnościami?
Z pewnością warto postawić na technologie – Internet Rzeczy, Cloud, 5G, AI czy robotyka mają kluczowe znaczenie dla umożliwienia koniecznych zmian, które zabezpieczą funkcjonowanie organizacji na całym świecie. Niestabilne otoczenie biznesowe czyni to tym bardziej niezbędnym. Czy będzie to Covid-19, wojna handlowa, zagrożenie terrorystyczne, zmiany regulacyjne, spory pracownicze, gwałtowny wzrost popytu na konkretny produkt w określonym regionie lub bankructwo dostawców, firmy zaczynają rozumieć, że powinny być przygotowane na wszystko.
Technologia już jest bezpośrednio zaangażowana do walki z epidemią. Dotyczy to także najnowszych rozwiązań, na przykład z zakresu sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego czy technologii rozpoznawania twarzy. Jedną z pierwszych „technologicznych” zmian wywołanych pojawieniem się koronawirusa są mapy internetowe podające dane w czasie rzeczywistym. Sztuczna inteligencja błyskawicznie filtruje informacje i pomaga oddzielać prawdę od fałszu. Jednocześnie, pobiera informacje nie tylko z oficjalnych źródeł, ale także np. z mediów społecznościowych, co umożliwia nam być jeszcze lepiej poinformowanymi. Natychmiastowa weryfikacja, wsparta dodatkowo modelami prognozującymi pozwala skuteczniej mierzyć się z koronawirusem. Bez technologii informatycznych byłoby to niemożliwe.
Innym przykładem są aplikacje opracowane w Chinach, pomagające zweryfikować, czy podczas planowanej podróży samolotem bądź pociągiem możemy zetknąć się z osobą zarażoną Covid-19. To rozwiązania, które łączą dane z wielu odrębnych dziedzin i miejsc, takich jak służba zdrowia, transport, edukacja czy miejsca pracy. Narzędzia i mechanizmy znane nam dotychczas z marketingu, wspierające docieranie do grupy docelowej, możemy obecnie wykorzystać do walki z globalną epidemią. To wspaniałe, że tak różne zastosowania mogą się efektywnie przenikać.
W firmach produkcyjnych technologie mogą natomiast pomóc efektywniej wykorzystywać zasoby ludzkie. Podczas gdy automatyka wykonuje proste i powtarzalne czynności, człowiek może budować koncepcje, przewidywać, zarządzać linią produkcyjną. Jednocześnie, tego typu technologie pozwalają na przestrzeganie obecnych zaleceń sanitarnych, ograniczając liczbę osób przebywających na terenie zakładu, przy jednoczesnym wykorzystaniu ich potencjału do zadań bardziej kreatywnych za pośrednictwem narzędzi zdalnych. Jeśli tylko firmy są w stanie utrzymać bądź naprawić swój łańcuch logistyczny, automatyka może okazać się nieocenioną pomocą podczas tego kryzysu.
Czy sądzi Pan zatem, że firmy będą w jeszcze większym stopniu się automatyzować, by mniej polegać na sile roboczej?
Myślę, że firmy będą się automatyzować, ale nie po to, by mniej polegać na ludziach. Automatyka i człowiek nie są elementami, które się wzajemnie zastępują, ale raczej uzupełniają. Podam przykład: jednym z naszych klientów jest światowy producent opon, który produkuje je w fabryce na Węgrzech. To bardzo zaawansowany technologicznie zakład produkcyjny, zawierający rozwiązania end-to-end: automatyczne przyjęcie towarów, znakowanie RFID komponentów wykorzystywanych do produkcji, autonomiczny transport wewnątrz zakładu, pełne śledzenie składu produktu, zautomatyzowany magazyn składowania produktów gotowych – prawdziwa fabryka na miarę XXI wieku. Dzięki automatyzacji nie ma obecnie żadnych problemów z produkcją, a jednak proces testowania i opracowywania nowych produktów jest utrudniony, ponieważ odpowiadają za niego pracownicy w laboratoriach. Nie ma więc możliwości, aby automatyzacja wyeliminowała czynnik ludzki. Znacznie pomaga w realizacji pewnych procesów, ale nigdy nie zastąpi człowieka.
Czy w takiej sytuacji rozwiązaniem jest praca zdalna? Już teraz wielu pracowników korzysta z takiej możliwości. Czy sądzi Pan, że w przyszłości stanie się ona codziennością?
Praca zdalna jest doskonałym rozwiązaniem w takiej sytuacji. Wydaje mi się, że sposób jej postrzegania może ona być jednym z najtrwalszych i najważniejszych skutków biznesowych pojawienia się epidemii związanej z koronawirusem. Już wiemy, że zamknięte biura i fabryki nie oznaczają, że wszyscy pracownicy muszą znaleźć się na przymusowych urlopach, wręcz przeciwnie. Przykładem może być nasza firma Siemens Digital Industries Software – zdalnie konsultujemy i realizujemy softwarowe projekty wdrożeniowe, dział R&D tworzy kolejne wersje aplikacji, przedstawiciele handlowi w sposób zdalny kontaktują się z klientami, tak też prowadzone są szkolenia – jednocześnie wszyscy pracują we własnych domach.
Oczywiście, to tylko jeden z przykładów. Fakty są jednak takie, że przed pojawieniem się koronawirusa nigdy tak wiele osób w tak wielu firmach i tak wielu zawodach nie kontynuowało swoich obowiązków w formie zdalnej. Obecnie, posiadając odpowiednie narzędzia można zarówno zdalnie zarządzać projektami, jak i zdalnie uruchamiać maszyny produkcyjne. Staramy się pomagać firmom wdrażać rozwiązania, które służą zarówno zespołom projektantów produktów, jak i osobom, które są odpowiedzialne za projektowanie i zarządzanie liniami technologicznymi – wszystkie te zadania mogą bowiem wykonywać zdalnie.
Jestem przekonany, że za sprawą tego kryzysu niejako nauczymy się pracy zdalnej. Sam tego doświadczam – na początku zarządzając firmą nie wyobrażałem sobie nie być w niej codziennie – podczas gdy jest to możliwe, także międzynarodowo. Za pomocą narzędzi, którymi dysponujemy, zachowując pewną dyscyplinę, praca zdalna jest jak najbardziej możliwa. Może się nawet okazać, że wydajność takiej pracy jest większa – przy zbudowaniu odpowiedniego warsztatu, pracownik pracujący w domu może być wydajniejszy, bardziej kreatywny i w elastyczny sposób podchodzić do zarządzania projektami, za które jest odpowiedzialny. Dotychczas borykaliśmy się z szeregiem mentalnych ograniczeń dotyczących pracy zdalnej, a jednak obecna sytuacja wiele firm niejako zmusiła do innego spojrzenia na sposób pracy i komunikacji z pracownikami. Początkowe opory bardzo szybko zniknęły i jestem przekonany, że to początek dużej rewolucji związanej zarówno z organizacją pracy wewnątrz firm, jak i w kontaktach B2B pomiędzy nimi.
Czy poza skorzystaniem z zalet pracy zdalnej i wykorzystaniem kreatywnego potencjału pracowników, mamy jeszcze szansę zyskać coś za sprawą tego kryzysu?
Mamy szansę wiele się z niego nauczyć i podejmować lepsze decyzje w przyszłości. Każda z nich powinna opierać się na doświadczeniu. Warto więc aby firmy wyciągnęły odpowiednie wnioski i stworzyły ekosystemy wymiany informacji, pozwalające na większą elastyczność. Wcześniejsza wiadomość, choćby o opóźnieniach w dostawie, może pozwolić podjąć szereg decyzji minimalizujących inne ryzyka, które się z nimi wiążą. To właśnie współdzielenie informacji jest naszą szansą – pozwoli bowiem organizacjom działać optymalnie w skali globalnej. To wiąże się także z koncepcją Przemysłu 4.0, czyli optymalnego wykorzystania wolnych przestrzeni produkcyjnych z pomocą digitalizacji. Ta idea jest już częściowo realizowana. Wdrożona na szerszą skalę pozwoliłaby na jeszcze większą elastyczność i zminimalizowanie trudności, z którymi borykają się teraz np. firmy produkujące sprzęt medyczny. Z pewnością powinniśmy dążyć do jej realizacji, pamiętając, że jest to w zasadzie nieustanny proces uczenia się efektywnego wykorzystania zasobów i organizacji produkcji. Obecna sytuacja może nieco przyspieszyć digitalizację i zwiększyć świadomość firm w tej kwestii. Teraz już wiemy, że powinniśmy być przygotowani na bardzo różne scenariusze. Jestem optymistą i myślę, że mądrze wykorzystując odpowiednie narzędzia i wyciągając wnioski, polskie firmy mogą wyjść z tego kryzysu silniejsze.
Wywiad przeprowadził Michael Majchrzak.
