Skuteczny projekt integracji systemów powinien mieć jasno określone cele i efektywnie rozwiązywać problemy. Realizacja takich projektów może przynieść wiele korzyści dla firm przemysłowych, jednak należy pamiętać o tym, że nie każdy projekt znajdzie zastosowanie w danym zakładzie. Co istotne, integracja systemów nie zawsze ma sens – czasami jest bezzasadna.
Dobra widoczność i przejrzystość jest sprawą kluczową w niemal każdym aspekcie naszego codziennego życia, w szczególności dotyczy to również projektów integracji systemów w zakładach produkcyjnych. Widoczność daje nam rozeznanie w sytuacji oraz pozwala na zebranie informacji, na podstawie których możemy podjąć odpowiednie działania, dostrzec problemy i osiągać sukcesy.
Dobra widoczność jest podstawą np. dla myśliwych. Proste narzędzia, jak np. lornetki, mogą decydować o tym, czy myśliwy wypatrzy zwierzynę, czy nie. Obracanie pokrętłem w lornetce powoduje ustawienie ostrości na obserwowany obiekt. Przy wyraźnym widzeniu pola obserwacji myśliwy dostrzega odległy obiekt, do którego celuje, i może być pewien, że nie strzeli do niewłaściwego obiektu, co zwiększa bezpieczeństwo i zmniejsza ryzyko.
Widoczność jest także pierwszym elementem potrzebnym w zakładzie produkcyjnym do zrozumienia, na jakich elementach umożliwiających uzyskanie korzyści oraz na jakich problemach należy się skoncentrować. Bez odpowiedniej widoczności trudno jest zrozumieć, które problemy powinny być rozwiązane poprzez integrację systemów, a które nie.
Obsługa maszyn i urządzeń oraz podejmowanie decyzji na hali fabrycznej przy słabej widoczności jest jak chodzenie po lesie z zawiązanymi oczami. Ograniczona widoczność w wielu zakładach produkcyjnych skutkuje kosztownymi konsekwencjami w kategoriach pracy ludzkiej, kapitału i utraconych okazji, wynikających z nierozwiązanych problemów.
Określenie spodziewanych korzyści
Integracja systemów może umożliwić przepływ danych między systemami w fabryce, zwiększyć dokładność pracy maszyn oraz napędzać efektywność realizowanych operacji. Ważne jest, aby powstrzymać się przed szybką realizacją „na oślep” planu integracji i najpierw określić spodziewane korzyści.
Firmy produkcyjne mogą wpaść w pułapkę traktowania integracji systemów jako kompleksowego rozwiązania swoich problemów. Sam fakt, że integracja systemów jest możliwa, nie oznacza, że przyniesie ona firmie dodatkową wartość. Odpowiednia integracja oznacza integrowanie w odpowiednim czasie i miejscu w celu realizacji specyficznych potrzeb danej firmy. Kluczowe jest tu określenie na początku właściwego celu.
Integracja systemów ma sens dla producentów, gdy:
→ zwiększa widoczność i przejrzystość informacji procesowych dzięki danym w celu pomocy w rozwiązywaniu znanych problemów lub zapobieganiu im;
→ automatyzuje zbieranie odpowiednich danych produkcyjnych, w tym dotyczących cykli maszynowych i parametrów operacyjnych;
→ sygnalizuje konieczność wykonania przez personel ważnych zadań związanych z obsługą maszyn, utrzymaniem ruchu czy kontrolą jakości;
→ łączy dane i czyni je bardziej dostępnymi;
→ oszczędza czas wielu użytkowników.
Integracja systemów nie ma sensu dla producentów, gdy:
→ jest napędzana przez puste frazesy, takie jak „całkowicie zintegrowany”, „brak podwójnego księgowania” (dot. integracji z systemami księgowania) lub „umożliwia posiadanie ciemnej fabryki” (lights-out manufacturing, dark factory – całkowicie zautomatyzowana fabryka, niewymagająca ludzi ani oświetlenia hali produkcyjnej);
→ oszczędza tylko kilka naciśnięć przycisków;
→ automatyzuje niezbyt często wykonywane zadania, do realizacji których wystarczają obecnie stosowane metody ręczne;
→ przenosi dane procesowe do zewnętrznych, niewidzialnych, silosowanych systemów;
→ sprzyja wzmocnieniu roli przestarzałych, istniejących już w zakładzie starszych systemów sterowania lub korporacyjnych systemów zapisu, dokumentowania czy zarządzania (system of records – SOR);
→ oznacza wydawanie dużych sum, aby zaoszczędzić grosze.
Ponieważ producenci nie mają zbyt wiele czasu i wiele ich zasobów jest często ograniczonych, powinni zidentyfikować okazje do ulepszenia swoich firm i uzyskania określonego zwrotu z inwestycji (ROI), a następnie działać w celu ich realizacji.
Pierwszym etapem realizacji takich działań jest wdrożenie efektywnego systemu produkcji Lean (Lean execution system – LES) w celu śledzenia problemów na hali fabrycznej i uzyskania lepszej widoczności operacji realizowanych w firmie. System LES może także wyjaśnić sytuację i pomóc w określeniu, które problemy należy rozwiązać jako pierwsze oraz w których obszarach integracja systemów będzie ich właściwym rozwiązaniem.
Ważne jest posiadanie takiego systemu, który pokazuje istniejące ograniczenia i odchylenia od normy, obowiązujące w fabryce. Lepsze zrozumienie takich sytuacji i obszarów skieruje użytkowników w stronę najlepszych rozwiązań, może również elementów integracji, które naprawdę będą miały znaczenie, oraz wskaże im, kiedy rozwiązania te należy zrealizować. Ponadto system LES może pomóc w nadaniu priorytetów działaniom zaradczym i wdrożeniu ich we właściwej kolejności.
Tyler Whitaker jest dyrektorem ds. technicznych i dyrektorem ds. operacyjnych w firmie Leading2Lean.
