W pierwszej części naszych rozważań o TPM (artykuł „Co oznacza „M” w skrócie TPM” w marcowym numerze Inżynierii i Utrzymania Ruchu Zakładów Przemysłowych) przedstawiliśmy słowa „Totalna” i „Wydajność” jako określenie metod, dzięki którym przedsiębiorstwa wdrażają rozwiązania pozwalające na uzyskanie pożądanych rezultatów związanych z maszynami (Machines), siłą roboczą (Manpower), materiałami (Materials) i pieniędzmi (Money). W drugiej części tego artykułu kładziemy nacisk na konieczność udoskonalania każdego z tych „M” w świetle systemu TPM. W niniejszym opracowaniu, biorąc pod uwagę funkcjonowanie światowej klasy systemów produkcyjnych, zastanowimy się, jakie są przyczyny nieosiągania oczekiwanych celów związanych z wdrożeniem TPM.
Światowej klasy system produkcyjny
W wielu przedsiębiorstwach TPM postrzegane jest jako jedyna strategia usprawnień prowadząca do poprawy wydajności z jednoczesnym redukowaniem całkowitych kosztów wytwarzania. Taki sposób myślenia jest jednakże potencjalną przyczyną jego niepowodzenia. Podstawą sukcesu w wysiłkach poniesionych na wdrożenie TPM (ukierunkowanych na zaangażowanie wyższego kierownictwa w poprawę produktywności, zaangażowanie w podniesienie wskaźnika OEE, nadanie prawa operatorom maszyn do wykonywania prac konserwacyjnych i stworzenie kultury nieustających usprawnień) jest proaktywne nastawienie organizacji do wprowadzania zmian w sferze gospodarki utrzymania ruchu.
Przedsiębiorstwo, które wykazuje bierną postawę w kwestii wprowadzania zmian w obszarze gospodarki utrzymania ruchu, nie będzie zdolne do osiągnięcia efektów możliwych do uzyskania dzięki TPM. Utrzymanie ruchu nastawione na możliwość wprowadzania zmian jest fundamentem wdrożenia TPM. Zbudowane na platformie stabilności procesów utrzymania ruchu, TPM jest wdrażane w celu stworzenia standardów przekładających się w bezpośredni sposób na stabilizację procesu wytwarzania. Jeśli przedsiębiorstwo i realizowane w nim procesy produkcyjne zostaną ustabilizowane dzięki aktywnemu utrzymaniu ruchu i TPM, kolejnym krokiem jest wdrażanie metodologii Lean Manufacturing, prowadzącej do eliminowania strat i niesprawności powodowanych przez nadmierny poziom produkcji w toku, pomyłki pracownicze lub niekonsekwencję w realizowaniu procedur i mniejszych od optymalnych planów produkcyjnych.
