Jak wdrażać systemy LOTO

Prawidłowe wdrożenie systemu LOTO uniemożliwia przypadkowe załączenie maszyny przez ograniczenie dostępu osobom nieuprawnionym lub jej załączenie przez osobę do tego nieupoważnioną i nieprzeszkoloną (inną niż ta, która zablokowała i oznaczyła źródło energii niezbędne do bezpiecznego wykonania czynności). Gwarantuje, że urządzenie nie będzie uruchomione, dopóki prawidłowo zaaplikowany system LOTO nie zostanie usunięty. LOTO stanowi więc jeden z ważniejszych systemów bezpieczeństwa pracy.

LOTO to skrót od angielskiego terminu lockout/tagout. Lockout obejmuje szereg urządzeń oraz postępowań mających na celu odcięcie i kontrolę wszelkich źródeł energii zasilających daną maszynę lub urządzenie. Tagout z kolei ma zadanie informacyjno-ostrzegawcze – komunikuje o istniejącym zagrożeniu, ale również informuje imiennie, kto znajduje się w strefie bezpośredniego zagrożenia. Oba elementy systemu LOTO znacznie zwiększają bezpieczeństwo pracy.

System LOTO został opracowany w USA w 1982 r. z myślą o ochronie pracowników przeprowadzających regularne kontrole, naprawy i serwis maszyn i urządzeń, ale też pracowników obsługi wykonujących codzienne czynności procesowe. Bazuje on na wykorzystaniu nieograniczonego zestawu blokad i zawieszek, mających na celu zabezpieczenie pracowników przed niekontrolowanym włączeniem urządzenia i uwolnieniem energii zasilającej, zmagazynowanej oraz resztkowej, stanowiącej główne zagrożenie dla pracowników zarówno działów technicznych, jak i produkcyjnych. Lockout i tagout ograniczają możliwość popełnienia błędów wynikających z intensywności i technicznych aspektów wykonywanej pracy, a także – a może przede wszystkim – z błędów powstałych na skutek nieuwagi pracowników.

Źródła zagrożeń

Główne źródła zagrożeń występujące w zakładzie przemysłowym to:

→ energia elektryczna,

→ energia mechaniczna,

→ energia pneumatyczna,

→ energia hydrauliczna,

→ energia cieplna,

→ substancje chemiczne w stanie ciekłym i gazowym,

→ gorące powierzchnie i substancje,

→ energia potencjalna wynikająca z grawitacji – możliwość upadku urządzeń, elementów z wysokości,

→ energia magazynowana,

→ energia resztkowa.

Według statystyk Centralnego Instytutu Ochrony Pracy większość wypadków przy pracy związana jest z:

→ przygotowywaniem, instalowaniem, montowaniem, demontowaniem, rozbieraniem (ok. 8 tys. wypadków rocznie),

→ konserwacją, naprawami i regulacjami (5 tys. wypadków rocznie),

→ czyszczeniem i sprzątaniem (5 tys. wypadków rocznie).

Normy i przepisy

W polskich i europejskich przepisach nie ma wyrażonego wprost nakazu stosowania systemów LOTO, są w nich jednak wymogi dotyczące zapewnienia bezpieczeństwa podczas pracy z maszynami i można je odnieść do LOTO. Chodzi tu mianowicie o:

→ Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn – rozporządzenie to wdrożyło postanowienia dyrektywy 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn;

→ Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy – wdrożyło ono postanowienie dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z dnia 16 września 2009 r. dotyczącej minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy.

W rozporządzeniu w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn ujęte są wymogi dotyczące zapewnienia ich bezpiecznej konserwacji. Zgodnie z nimi należy zapewnić możliwość wykonywania regulacji, konserwacji, naprawy, czyszczenia i innych czynności serwisowych podczas postoju maszyny. Jeżeli nie jest to możliwe, powinna być zapewniona możliwość przeprowadzenia tych czynności bez powstania ryzyka związanego z ich wykonywaniem. Ponadto maszyna powinna być wyposażona w łatwo rozpoznawalne – łatwe do identyfikacji – urządzenia odłączające ją od wszystkich źródeł energii, przy czym w urządzeniu należy uwzględnić funkcję zablokowania go, jeżeli ponowne podłączenie zasilania energią mogłoby zagrażać ludziom.

Rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy zawiera podobne wymaganie, by prace konserwacyjne prowadzone były podczas postoju maszyny. Jeżeli jest to niemożliwe, należy stosować odpowiednie środki ochronne. Tu również znajduje się zapis, zgodnie z którym maszyny powinny być wyposażone w łatwo rozpoznawalne – identyfikowalne – urządzenia służące do odłączania od źródeł energii, a ponowne przyłączenie nie może stanowić zagrożenia dla pracowników.

Należy tu także wspomnieć o normie PN-EN 1037 – „Bezpieczeństwo maszyn. Zapobieganie niespodziewanemu uruchomieniu”. Określono w niej wbudowane środki bezpieczeństwa przeznaczone do zapobiegania niespodziewanemu uruchomieniu maszyny i umożliwiające bezpieczną interwencję pracownika w strefach zagrożenia.

---

Proces trudny i pracochłonny, ale konieczny do przeprowadzenia

Prawidłowe wdrożenie systemu LOTO nie jest procesem łatwym, biorąc pod uwagę odpowiedzialność spoczywającą na prowadzącym wdrożenie. Jest to wręcz trudny i czasochłonny proces. Dodatkowo wymaga wiedzy z zakresu BHP, utrzymania ruchu, a także budowy maszyn. Wdrożenie może bowiem dotyczyć maszyn, linii produkcyjnych, produkcji gniazdowej, ale też rozdzielni czy ciepłowni, czyli infrastruktur, które wykorzystują jednocześnie różne rodzaje energii oraz ich wielokrotność. A to wymaga szczególnej staranności w planowaniu i przeprowadzeniu wdrożenia.

Niewłaściwe wdrożenie systemu stanowi dodatkowe zagrożenie wynikające z mylnej oceny ryzyka maszynowego, błędnego oznaczenia i tworzenia dokumentacji, ale przede wszystkim podejścia pracowników do zagadnień związanych z samym wdrożeniem.

Wyszkolenie i zdyscyplinowanie pracowników jest trudne, wymaga czasu i niejednokrotnie trudnych, dyscyplinujących decyzji personalnych, lecz pamiętajmy, że stawką jest zdrowie i życie. Odpowiednie szkolenia przygotowujące do pracy z systemem, wsparte zajęciami praktycznymi na maszynach, to podstawa.

Patrząc przez pryzmat wdrożeń, które już wykonałem, mogę powiedzieć, że wraz z intensywnością używania systemu LOTO wzrasta komfort bezpiecznej pracy. A to w rezultacie przekonuje opornych. Przede wszystkim jednak system daje nam możliwość zapobiegania wypadkom, w myśl zasady: „Lepiej zapobiegać, niż leczyć”.

---

Wdrożenie systemu LOTO

Wdrożenie systemu LOTO powinno być poprzedzone wieloma szczegółowymi czynnościami. Należą do nich:

→ inwentaryzacja posiadanych maszyn/urządzeń – tzw. audyt wdrożeniowy;

→ wybór zakresu wdrażania systemu i strategii w zależności od liczby posiadanych maszyn/urządzeń, sposobu ich pracy (indywidualny lub w ciągu technologicznym), roku produkcji czy rodzaju energii zasilających;

→ opracowanie listy maszyn/urządzeń/instalacji objętych wdrożeniem;

→ przeprowadzenie oceny ryzyka dla wszystkich maszyn/urządzeń/instalacji z listy, z uwzględnieniem blokad LOTO. Ocena ryzyka powinna obejmować:

• weryfikację prac, dla których ma obowiązywać system LOTO,

• identyfikację, które energie mają być odcinane, a które nie podczas poszczególnych prac;

→ określenie wpływu odcięcia energii na otoczenie – sąsiednie maszyny, instalacje;

→ określenie, czy dla prac z energiami niebezpiecznymi (niszczącymi) dostępne są techniczne środki bezpieczeństwa ograniczające i monitorujące te energie i czy są dobrane odpowiednie poziomy niezawodności działania;

→ określenie, czy jest możliwy wybór trybu pracy;

→ sprawdzenie, czy maszyna/urządzenie/instalacja zabezpieczona jest przed niespodziewanym uruchomieniem;

→ sprawdzenie, czy może nastąpić kumulacja którejkolwiek z energii, a jeśli tak, to czy dostępne są urządzenia pozwalające unieszkodliwić zakumulowaną energię;

→ sprawdzenie środowiska pracy, które może mieć wpływ na dobór wyposażenia LOTO;

→ opracowanie instrukcji szczegółowych maszyn/urządzeń;

→ opracowanie procedury głównej dla określenia sposobów postępowania w danym zakładzie pracy;

→ wybór systemu LOTO – jednolitego systemu dla całego przedsiębiorstwa.

Po wykonaniu wszystkich czynności przygotowawczych można przystąpić do wdrożenia samego systemu. W jego zakres wchodzi:

→ dostosowanie i ewentualna modernizacja wytypowanych maszyn/urządzeń/instalacji w celu uzyskania wymaganej liczby punktów blokowania energii,

→ program szkoleń dla pracowników,

→ oznakowanie wszystkich punktów blokowania energii LOTO wraz z opracowaniem instrukcji postępowania.

Inwentaryzacja sprzętu

Audyt systemu LOTO powinien obejmować zlokalizowanie punktów odcięcia dopływu energii (zaworów, przełączników, wyłączników lub zaślepek) i oznaczenie ich założonymi na stałe i ujednoliconymi etykietami lub zawieszkami. Punkty muszą być wyraźnie oznaczone – to warunek najważniejszy, by system LOTO był skuteczny. Należy również pamiętać, że etykiety lub zawieszki powinny być spójne z procedurami, jakie zostały sporządzone na piśmie lub elektronicznie.

Niezależnie od opisu działań, warto umieścić przy urządzeniu informację graficzną, zdjęcia urządzeń i punktów odcięcia energii. Podpisy muszą być zrozumiałe dla wszystkich pracowników, dlatego niekiedy konieczne jest przygotowanie podpisów w językach obcych.

Opracowanie procedury ogólnej oraz procedur dla wszystkich urządzeń

Opracowanie i udokumentowanie zasad kontroli energii doprowadzanej do urządzeń to najważniejszy dokument dla systemu LOTO, wskazujący urządzenia, które są objęte procedurami. Należy w nim uwzględnić wymagania przepisów i norm, a także wewnętrznych wymagań i zaleceń dla pracowników. Powinien on wyjaśniać, krok po kroku, proces wyłączania, odcinania, blokowania i zabezpieczania urządzeń, a także poszczególne etapy zakładania, usuwania i przekazywania narzędzi LOTO.

Instrukcję do systemu LOTO można stworzyć we własnym zakresie, ale można także skorzystać ze specjalnej aplikacji e-loto do tworzenia e-procedur LOTO. Taka e-aplikacja pozwala tworzyć, utrzymywać i aktualizować instrukcje maszynowe LOTO. Jedna z firm dostarcza takie narzędzie nieodpłatnie wszystkim klientom, u których dokonała wdrożenia systemu. Za jego pomocą można też opracowywać szkolenia.

Dobór sprzętu do blokowania urządzeń

Do punktów kontroli energii zalicza się zawory, przyciski, dźwignie, wyłączniki itp. Dla poszczególnych typów tych punktów produkowane są odpowiednie zabezpieczenia lockout, które pozwalają na utrzymanie urządzeń w pozycji bezpiecznej lub wyłączonej.

Urządzenia LOTO powinny spełniać następujące wymagania:

→ ich konstrukcja powinna być trwała i uwzględniać warunki – w tym atmosferyczne, w jakich będzie pracować,

→ nie mogą ulegać uszkodzeniom spowodowanym środowiskiem korozyjnym,

→ powinny być standaryzowane w przedsiębiorstwie w co najmniej jednym z następujących kryteriów: kolor, format, wielkość,

→ muszą być tak zaprojektowane, aby ich usunięcie, wyłączenie nie wymagało od pracownika nadmiernej siły fizycznej lub zastosowania nietypowych narzędzi (noży, śrubokrętów itp.),

→ ich konstrukcja (kształt, kolor) powinna zapobiegać przypadkowym usunięciom,

→ powinny umożliwiać identyfikację pracownika korzystającego z systemu LOTO (np. elektryka, mechanika).

Jednym z rodzajów zabezpieczeń lockout są kłódki. W zależności od warunków, w jakich mają być używane, kłódki są wykonywane z różnych materiałów, mają różną wielkość, kolory i obudowy. Kłódki oznaczone danym kolorem mogą np. pomóc zidentyfikować, który zespół utrzymania ruchu serwisuje konkretną maszynę.

Różne obudowy kłódek pozwalają natomiast zoptymalizować trwałość i bezpieczeństwo użytkownika w określonych warunkach. W niektórych branżach wymagane jest stosowanie kłódek o wysokiej odporności na ścieranie, w innych preferowane są kłódki nieprzewodzące. Elementy ruchome i specyficzne punkty można blokować, korzystając z uniwersalnych blokad lockout.

Tagouty, czyli przywieszki

Do każdego zabezpieczenia lockout dopasowuje się odpowiednie oznakowanie – tagout, mówiąc potocznie: przywieszkę. Przywieszki muszą być czytelne i zrozumiałe dla wszystkich pracowników, których dotyczą, powinny zawierać miejsce na wpisanie imienia i nazwiska osoby blokującej, wydział lub firmę, w której pracuje, i numer telefonu, pod którym można się z nim skontaktować.

Znaczniki i ich środki mocowania muszą być wykonane z materiałów odpornych na warunki środowiska, w którym są stosowane. Muszą być mocowane w ten sposób do maszyn/urządzeń, aby nie mogły być przypadkowo usunięte.

Na zawieszce do kłódki może znajdować się informacja, dlaczego maszyna została zablokowana, kto ją serwisuje i przewidywany czas serwisowania. Dzięki temu pracownicy otrzymują istotne dane o blokadzie i wiedzą, do kogo należy się zwrócić po dodatkowe informacje.

Co ważne, w sytuacji zablokowania energii urządzenia ochronne nie mogą uniemożliwić działań pozaprodukcyjnych, stąd program kontroli energii wymaga zastosowania systemu tagout, zgodnego z opracowanymi procedurami. Tagouty nie mogą być usunięte bez zezwolenia osoby do tego uprawnionej.

Jeśli blokada nie jest możliwa…

Nie wszystkie prace serwisowe, diagnostyczne, a szczególnie naprawcze mogą być realizowane po odcięciu źródeł energii. Bywa, że pracownik musi wyregulować, zdiagnozować maszynę, pracując w strefie niebezpiecznej. Pracodawca musi zapewnić mu wtedy maksymalne bezpieczeństwo. Oznacza to ograniczenie dopływu energii i nieustanny jej monitoring.

Nowoczesny system bezpieczeństwa jest w stanie zadziałać w sytuacji przekroczenia określonych wartości energii, co w efekcie skutkuje zatrzymaniem pracy maszyny i odłączeniem napędów od źródła zasilania.

Szkolenia

System LOTO ma w założeniu chronić pracownika przed niekontrolowaną emisją wszelkiej energii dopływającej do urządzenia. Z tego względu każdy uprawniony pracownik powinien być przygotowany, czyli odpowiednio przeszkolony w zakresie niezbędnym do wykonywanej pracy.

Dla osób pracujących z blokadami LOTO szkolenie powinno być bardziej szczegółowe, jednak zaleca się, by ogólne informacje w tym zakresie otrzymali wszyscy pracownicy. Tematy szkolenia powinny obejmować: przyczyny wprowadzenia systemu LOTO, jego charakterystykę, informacje o polityce LOTO w zakładzie oraz o procedurach dotyczących konkretnych maszyn. Wśród szczegółowych zagadnień można wymienić: stosowane źródła energii, rodzaje i wielkości dostępnej energii, metody i środki niezbędne do blokowania energii oraz jej kontroli.

Wszyscy pracownicy, którzy w związku z wykonywaną pracą mogą się znajdować w miejscu, gdzie mogą być stosowane procedury kontroli energii, muszą być zaznajomieni z tymi procedurami, a przede wszystkim pouczeni o zakazie ingerowania w zastosowane blokady.

Ponadto pracodawca powinien dokonywać przeglądu procedur kontrolnych niebezpiecznej energii, szczególnie pod kątem ich przestrzegania. Wszelkie odchylenia powinny być odnotowywane, identyfikowane przyczyny niezgodności i wdrażane działania korygujące. Takie okresowe inspekcje dają pewność, że każdy pracownik wykonujący serwisowanie, naprawę lub przegląd maszyny albo urządzenia realizuje zadania zgodnie z procedurą i nieoczekiwane włączenie urządzenia i uwolnienie energii, mogącej spowodować obrażenia lub śmierć pracownika, jest wykluczone.

---

Aleksandra Solarewicz – publicystka, od 1997 r. współpracuje z prasą branżową.