Tag: BHP

„Dawno, dawno temu, za górami, za lasami…” – tymi słowami najczęściej zaczynają się bajki opowiadane przez rodziców swoim dzieciom.

Jeżeli godzina przestoju maszyn kosztuje zakład produkcyjny 10 tys. USD, nietrudno udowodnić, że zastosowanie niedrogiego, zintegrowanego systemu bezpieczeństwa pozwoli zaoszczędzić czas oraz zaowocuje dłuższą sprawnością maszyn.

Co ma wspólnego przedsiębiorstwo wytwarzające produkty polimerowe przeznaczone do zastosowań przemysłowych i przedsiębiorstwo produkujące panele ścienne do zastosowań domowych? Patrząc powierzchownie – niewiele. Jednak gdy dokładniej przyjrzymy się procesom produkcyjnym, okaże się, że obie firmy wykorzystują formy wtryskowe, które nadają żywicy odpowiednie kształty.

Transport poziomy odbywa się najczęściej przy użyciu różnego rodzaju wózków platformowych ręcznych lub z napędem mechanicznym oraz wózków podnośnikowych. Jednym najpopularniejszych narzędzi do przeładunku i transportu materiałów są wózki widłowe. Postęp w rozwoju tych konstrukcji jest znaczący. Nie chodzi tu tylko o niezawodność i bezpieczeństwo, ale także o sprawność w wykonywaniu złożonych zadań transportowych.

Podczas prac instalacyjnych, eksploatacyjnych, serwisowych lub naprawczych maszyn, urządzeń, procesów i układów pracownicy są narażeni na niekontrolowany kontakt z potencjalnie niebezpieczną energią. Amerykański urząd BHP – National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) – do źródeł potencjalnie niebezpiecznej energii zalicza m.in. prąd elektryczny, ruch mechaniczny, ciśnienie i ekstremalną temperaturę.

W wyniku niewłaściwych warunków pracy co roku odnotowuje się wiele wypadków. Efektywność działań w kierunku zapobiegania wypadkom przy pracy w znacznej mierze zależy od dostępu do właściwych informacji i danych. Wiedza teoretyczna i praktyczna o przyczynach powstawania wypadków ma istotny wpływ na prawidłową ocenę ryzyka zawodowego oraz skuteczne zapobieganie wypadkom.

W niektórych przedsiębiorstwach stosuje się niezwykle tradycyjne podejście do kwestii bezpieczeństwa pracy, polegające na poznaniu przepisów prawa bezpieczeństwa i higieny pracy, a następnie próbie sprostania im w rzeczywistych warunkach. Bezpieczeństwo wymaga jednak większych nakładów, niż tylko zakup nowych osłon i zabezpieczeń maszyn czy wyznaczenie na podłodze kilku pasów wskazujących drogę ewakuacyjną.

Każdy nowy pracownik zanim podejmie swe obowiązki, tzn. wkroczy na halę produkcyjną, stanie przy pulpicie sterowniczym czy choćby zasiądzie za biurkiem, powinien zostać przeszkolony w zakresie przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

Każdy pracodawca ma obowiązek przystosowania eksploatowanych maszyn i urządzeń technicznych do minimalnych wymagań bezpieczeństwa przyjętych w Unii Europejskiej do dnia 1 stycznia 2006 roku. Zgodnie z obowiązującymi przepisami rozporządzenia w sprawie minimalnych wymagań dotyczących BHP w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. Dz. U. nr 191 poz. 1596, wprowadzające w życie dyrektywę Unii Europejskiej 89/655/EWG, z późniejszymi zmianami), każdy pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny eksploatowane jako narzędzia pracy, także nabyte na rynku wtórnym, spełniały przedstawione w rozporządzeniu wymagania minimalne.

Wraz z wejściem Polski do Wspólnoty Europejskiej zaszły znaczące zmiany jakościowe w podejściu do bezpieczeństwa maszyn sprzedawanych i eksploatowanych w naszym kraju. Na tle wielu innych zmian oraz znaczących aspektów okresu przejściowego integracji europejskiej, które być może są znacznie bardziej „medialne” niż problemy eksploatacji maszyn w przemyśle, sprawy te są mniej znane.