We współczesnym świecie, zdominowanym przez wszechobecną hiperłączność, wymiana różnych danych i informacji odbywa się w mgnieniu oka. Nie inaczej dzieje się w środowisku przemysłowym. Firmy produkcyjne, oferujące najwyższej klasy usługi, nieustannie monitorują swoje maszyny, oceniając ich możliwości i warunki pracy, w celu zapewnienia jak największej wydajności lub wprowadzenia niezbędnych zmian dla osiągnięcia jeszcze lepszych wyników.
Dawniej personel zajmujący się konserwacją maszyn i systemów przemysłowych zmuszony był do wprowadzania poprawek w oparciu o mniej niż kompletny obraz ich stanu, ze względu na luki w danych pochodzących z urządzeń operacyjnych w zakładzie. Na szczęście nadszedł kres takich działań. Informacje niezbędne do diagnozy, rozwiązania, a nawet przewidywania problemów lub usterek mogących pojawić się na urządzeniach, są niemalże na wyciągnięcie ręki. Zakłady przemysłowe coraz częściej zaczynają czerpać korzyści z lepszych możliwości, jakie oferują współczesne systemy i narzędzia zdalnego monitoringu. Oto kilka sposobów wykorzystania tego typu technologii przez przedsiębiorstwa, aby zoptymalizować produkcję i rozwiązać problemy związane z serwisowaniem.
1. Zbieranie danych w czasie rzeczywistym. Systemy zdalnego monitorowania oferują dostęp do danych z produkcji w czasie rzeczywistym, dzięki czemu możliwa jest nieustanna kontrola i optymalizacja działania maszyn i systemów produkcyjnych. Wszystkie kluczowe pomiary, takie jak temperatury, stan włączenia i wyłączenia, obciążenie procesora oraz prędkości przepływu, błędy i ostrzeżenia, a także nadrzędne trendy produkcji, mogą być gromadzone, monitorowane i analizowane przez całą dobę i w dowolnym miejscu na całym świecie.
2. Diagnozowanie przyczyn problemów. Producenci są często świadomi stanu, w jakim znajduje się sprzęt, ale zdiagnozowanie problemu i określenie najlepszego sposobu działania jest dość złożone. Kompleksowy przegląd oferowany przez zdalny dostęp do danych z urządzeń umożliwia operatorom zdiagnozowanie głównego problemu i zastosowanie najodpowiedniejszego rozwiązania, aby go rozwiązać – a wszystko to odbywa się na miejscu.
3. Poleganie na doświadczonych specjalistach ds. automatyzacji. W związku z tym, że w obecnych czasach wobec personelu produkcyjnego stosuje się metody zgodne z zasadą lean management, operatorzy maszyn oraz pracownicy działów IT często nie przechodzą szkoleń i nie mają wystarczającej wiedzy, aby zrozumieć i móc rozwiązywać złożone problemy produkcyjne. Zewnętrzni eksperci ds. automatyki, specjalizujący się w tej dziedzinie, mają rozległą wiedzę dotyczącą technologii związanych z urządzeniami produkcyjnymi.
Postępy poczynione w dziedzinie zdalnych technologii komunikacji i monitoringu pozwalają na czerpanie większych niż kiedykolwiek korzyści z tej wiedzy. Zabezpieczone połączenia internetowe ułatwiają specjalistom ds. automatyki rozwiązywanie problemów związanych z urządzeniami, odkrywanie trendów, a także określanie usprawnień procesowych.
4. Działania w zakresie konserwacji prewencyjnej. Nie należy zwlekać z przeprowadzaniem rutynowej konserwacji do momentu, aż coś będzie nie tak. Zdalny monitoring może pomóc zmienić status quo, jeśli chodzi o prowadzenie procedur utrzymania ruchu w zakładach przemysłowych i produkcyjnych. Zezwalając na zdalny dostęp do danych z maszyn, umożliwia się profesjonalistom zdalny dostęp do urządzeń i przeprowadzanie wielu czynności związanych z utrzymaniem i wsparciem, począwszy od sugerowanych ogólnych zmian dotyczących infrastruktury, aż po monitorowanie poszczególnych etapów produkcji. Dzięki aktywnemu nadzorowaniu warunków pracy, parametrów roboczych i innych danych eksperci są w stanie zdalnie zidentyfikować najważniejsze problemy i naprawić je, zanim mogłyby doprowadzić do katastrofalnych w skutkach awarii.
5. Zwiększenie rozpoznawalności zdalnych lokalizacji. Firmy i duże kompanie przemysłowe, z oddziałami i fabrykami zlokalizowanymi w różnych miejscach świata, niejednokrotnie mają bardzo ograniczony bezpośredni dostęp do pracujących w zakładach maszyn lub wręcz dostęp taki nie jest możliwy. Często determinuje to czasochłonne, nie mówiąc już o wysokich kosztach, scenariusze utrzymania i naprawy. Korzystanie w takich przypadkach z technologii zdalnego monitorowania pozwala na dostęp do globalnych producentów urządzeń i ich sprzętu, niezależnie od lokalizacji. Dzięki współpracy ze specjalistami przeszkolonymi w zakresie monitorowania tych obiektów można zaoszczędzić więcej czasu i pieniędzy, zachowując płynność, ciągłość i bezpieczeństwo produkcji.
Autor: Jon Furniss jest Product Managerem na rynku globalnym w Rockwell Automation.
Tekst pochodzi z nr 4/2015 magazynu „Inżynieria i Utrzymanie Ruchu Zakładów Przemysłowych”. Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.
