Początki współczesnej diagnostyki stanu technicznego maszyn wirnikowych sięgają lat 30. minionego wieku. Wtedy to po raz pierwszy zastosowano sygnały z czujników drgań mechanicznych do oceny stanu technicznego turbozespołów parowych.
W ciągu kolejnych kilkudziesięciu lat obserwuje się doskonalenie metod oceny stanu, tak w zakresie technik wykorzystywanych na rzecz gromadzenia danych umożliwiających tę ocenę, jak i w zakresie metod wnioskowania o stanie technicznym, a także w kierunku poszerzenia obszaru zastosowań na maszyny i urządzenia inne niż wirnikowe. W zależności od ważności majątku produkcyjnego mogą w tym celu być wykorzystywane metody bazujące na sprzęcie przenośnym, jak i takie, które wykorzystują rozwiązania stacjonarne.
Wprowadzenie stacjonarnych systemów diagnostyki do przedsiębiorstw produkcyjnych w Polsce nastąpiło w początku lat 90. Od tego czasu większość dużych inwestycji prowadzonych przez przedsiębiorstwa kluczowe dla gospodarki w kraju (przede wszystkim w branży chemicznej i energetyce) uwzględniało wdrożenie systemów stacjonarnych wykorzystywanych na rzecz oceny stanu technicznego majątku produkcyjnego. Zakres dokonanych w tym zakresie wdrożeń może być oceniony różnie, co jest konsekwencją niewystarczającej znajomości zaawansowania rozwoju systemów wspomagania oceny stanu technicznego przez zespoły odpowiedzialne za przygotowanie i realizację inwestycji.
Po bumie diagnostycznym w latach 90. aktualnie obserwuje się spowolnienie we wdrażaniu diagnostycznych rozwiązań systemowych. Głównej przyczyny upatruję w drugiej fazie restrukturalizacji kluczowych zakładów produkcyjnych w Polsce. Ta pierwsza faza miała miejsce w okresie, kiedy zakłady się usamodzielniły. Przyczyn ww. spowolnienia upatruję w tworzeniu się struktur koncernowych: w wielu przypadkach przedsiębiorstwa tracą swoją samodzielność przy podejmowaniu decyzji o wdrażaniu systemów monitorowania stanu technicznego (w tym diagnostyki). Krajowe koncerny wydają się być jeszcze za młode, aby mieć wystarczająco silnie skrystalizowane poglądy na okoliczność tworzenia centralnych laboratoriów diagnostycznych – co jest rozwiązaniem naturalnym w krajach wysoko rozwiniętych. Takie rozwiązanie dopiero do nas przyjdzie.
Diagnostyka jest sztuką samą w sobie, nie realizuje się jej dla samej idei. Celem diagnostyki jest wspomaganie utrzymania ruchu. W zależności od strategii UR określonej maszyny powinny być stosowane dla niej właściwe formy monitorowania stanu technicznego. Są maszyny mało istotne, które pracują aż do awarii i nikogo nie interesuje, w jakim są stanie technicznym. Są inne, w odniesieniu do których świadomość postępującej zmiany stanu technicznego nie jest ważna, natomiast powinny być zabezpieczone przed awarią. Są też takie, w stosunku do których wymaga się predykcyjnego lub proaktywnego utrzymania ruchu. Im bardziej predyktywne/proaktywne podejście jest wymagane, tym większa jest konieczność posiłkowania się inteligentną diagnostyką.
Inteligentna diagnostyka ma dwa wymiary. Ten prostszy jest „półinteligentny” i sprowadza się do możliwie wczesnego rozpoznawania anomalii, drugi (bardziej inteligentny) sprowadza się do zastosowania oprogramowania klasy „sztuczna inteligencja”, umożliwiającego rozpoznawanie większości typów uszkodzeń charakterystycznych dla jakiejś maszyny.
Autor: Ryszard Nowicki, GE
