Bezobsługowe narzędzia analityczne wspierają pracowników w efektywnej pracy zmianowej, ograniczając straty czasu.

Rok 2020 pozostanie dla nas wszystkich punktem odniesienia. Po nim świat już nigdy nie będzie taki sam. W przypadku przemysłu produkcyjnego linia czasu dla wszechobecnej cyfryzacji i wykorzystania samoobsługowej analityki przemysłowej do pracy zdalnej będzie wyglądała znacząco inaczej przed, w trakcie i po COVID-19. Zanim sytuacja nabrała rozpędu, firmy zajmujące się produkcją procesową były na różnych etapach swojej drogi w kierunku cyfryzacji. Wiele z tych firm nie zdążyło jeszcze wdrożyć zaawansowanych narzędzi analityki przemysłowej. Ponadto wiele firm pozostawało w tyle w temacie cyfryzacji, ponieważ zbyt wolno ewoluowały i adaptowały się do nowych technologii. Niezależnie od tego praca zdalna nie była częścią wizji przyszłości żadnej z fabryk. Kiedy wybuchła pandemia, zakłady przetwórcze stanęły w obliczu kilku nowych scenariuszy dla swoich operacji: zamknięcia, zmiany lub zwiększenia skali. Praca zdalna stała się priorytetem, aby zapewnić bezpieczeństwo i produktywność pracowników oraz utrzymać działanie fabryki. Obecnie, gdy wkraczamy w erę po wirusie COVID-19, firmy dostrzegają pilną potrzebę dokończenia digitalizacji fabryk. Rozumieją również korzyści płynące z zastosowania zaawansowanej analityki przemysłowej w celu zwiększenia wydajności zakładów i wsparcia pracy zdalnej – co jest częścią wysiłków mających na celu podtrzymanie działalności i przygotowanie się na przyszłość i nadchodzące, liczne zmiany. Blokady i środki bezpieczeństwa wdrożone podczas pandemii zakłóciły produkcję i łańcuchy dostaw. Aby uniknąć zakłóceń w łańcuchu dostaw w przyszłości, wiele firm sprowadza swoje fabryki z powrotem do kraju. Chcą być finansowo i operacyjnie gotowe do uruchomienia produkcji na swoich rynkach krajowych. Przewiduje się, że fabryki będą przenoszone na rynki krajowe lub, jak wskazuje nowy termin, będą „reshoringowane”. Kluczem do sukcesu w reshoringu produkcji będzie cyfryzacja, w tym kierowanie się danymi i stosowanie narzędzi do zaawansowanej analityki. Narzędzia te pozwalają fabrykom przeniesionym z powrotem na rynki krajowe wdrożyć elastyczne praktyki pracy, takie jak inteligentny social distancing i praca zdalna, aby zapewnić bezpieczeństwo i produktywność pracowników. Zdigitalizowane fabryki, które wykorzystują zaawansowaną analitykę, mogą działać przy minimalnej ilości personelu na miejscu, monitorując produkcję za pomocą pulpitów i kokpitów produkcyjnych, aby szybko rozwiązywać problemy produkcyjne, utrzymywać aktywa i przewidywać potrzeby utrzymania. Rezultatem jest zwiększona zdolność adaptacji do gospodarki w czasach COVID. 

Przed pandemią i pracą zdalną 

Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT), Industry 4.0, inteligentne fabryki i wszystko, co wiąże się z tymi hasłami, istniało już przed pandemią. Wiele firm produkcyjnych było na dobrej drodze do cyfryzacji. Liderzy branży rozumieli korzyści płynące z przyjęcia nowych technologii: zwiększoną wydajność operacyjną, sprawność i elastyczność. Szybko wdrożyli urządzenia IIoT, aby poprawić wydajność i ułatwić dostęp do danych za pomocą narzędzi oprogramowania produkcyjnego, takich jak zaawansowana analiza danych, która pozwala inżynierom analizować i interpretować ogromne ilości danych przetwarzanych przez ich zakłady, bez pomocy naukowców zajmujących się danymi. Jednak wiele innych organizacji dopiero zaczynało drogę do cyfryzacji i być może borykało się z problemem braku pomysłu na odpowiednie rozpoczęcie wdrażania nowych technologii. Bezobsługowa analityka usprawnia pracę, obniża koszty i zwiększa produktywność. Mimo to podejście do pracy sprzed COVID-19 nie obejmowało często pracy zdalnej. W rzeczywistości takie podejście nie było uważane za opłacalne. Firmy uważały, że personel musi być obecny na halach fabrycznych, aby monitorować zasoby i procesy, wymieniać informacje o procesach twarzą w twarz, rozwiązywać problemy produkcyjne w czasie rzeczywistym, pracując obok siebie, i realizować zmiany w tradycyjny sposób. Praca zdalna nie była pilną potrzebą. COVID-19 zmienił wszystko.

Pandemia i jej skutki

Słowem, które najlepiej opisuje sposób, w jaki zakłady produkcyjne przystosowały się do wirusa, jest „chaos”. Firmy starały się utrzymać na powierzchni i zapewnić bezpieczeństwo swoim pracownikom. Nigdy wcześniej tak wiele zakładów na całym świecie nie zostało zamkniętych ze względów bezpieczeństwa zdrowotnego lub musiało drastycznie zmienić procedury pracy, aby kontynuować działalność. Pandemia wymusiła na zakładach produkcyjnych wybór jednego trzech stanów: zamknięcie, przestawienie produkcji lub kontynuację, ale w zwiększonym zakresie. Aby chronić zdrowie i dobre samopoczucie pracowników oraz ograniczyć rozprzestrzenianie się wirusa, zakłady produkujące produkty o nie tak ważnym znaczeniu musiały zostać zamknięte na określony czas. Jednak niektóre zakłady przestawiły swoją produkcję na wytwarzanie towarów niezbędnych, na przykład materiałów potrzebnych do zapewnienia bezpieczeństwa, lub przeprowadzania testów i innych celów medycznych. Trzecia grupa, kontynuująca działalność, ale zwiększająca jej skalę, to fabryki, które zwiększyły produkcję z powodu zwiększonego popytu. Rynek się zmienił, a zakłady musiały produkować więcej za mniej. Nowe techniki IIoT, w tym zaawansowana analityka przemysłowa, odegrały kluczową rolę we wspieraniu zakładów w trudnych czasach. W przypadku zakładów, które zostały zamknięte, eksperci ds. procesów mieli czas na przeanalizowanie wydajności i efektywności zakładu poprzez analizę danych. Dzięki łatwemu w użyciu oprogramowaniu do analityki przemysłowej typu „plug-and-play”, eksperci mogli wykorzystać swoje dane historyczne nie tylko do analizy procesów, wykrywania nieefektywności i rozwiązywania problemów, ale także do wymyślania nowych sposobów na poprawę działania. Mogą oni przeglądać dane historyczne, dodawać informacje o warunkach operacyjnych w czasie, gdy dane były rejestrowane, dodawać komentarze, rozpoczynać dyskusję z innymi specjalistami w organizacji, a nawet załączać pliki w celu uzyskania dalszych wyjaśnień i instrukcji dotyczących rozwiązywania problemów.

A wszystko to mogą robić zdalnie. Dzięki odpowiedniemu bezobsługowemu rozwiązaniu z zakresu analityki przemysłowej mogli pracować w domu, a jednocześnie współpracować z członkami zespołu w innych lokalizacjach w celu prowadzenia burzy mózgów i omawiania pomysłów na usprawnienie działania zakładu. W ten sposób cały zespół był w stanie zdalnie wykorzystywać dane procesowe, aby zrozumieć, jak zmaksymalizować procesy produkcyjne. Inne firmy przestawiły się na produkcję materiałów potrzebnych na wypadek pandemii. Samoobsługowa analityka przemysłowa umożliwiła zespołom przekształcanie danych procesowych w użyteczne informacje w celu monitorowania i kontrolowania nowych procesów produkcyjnych, szybkiego rozwiązywania problemów, optymalizacji efektywności i wydajności sprzętu oraz ograniczania strat. Mogli oni natychmiast rozwiązywać problemy i wykorzystywać dane z zakładu do łatwego wyszukiwania trendów i bezpośredniego zadawania pytań dotyczących danych procesowych – bez pomocy specjalisty od danych. Narzędzia analityczne pozwoliły zespołom pracować zdalnie i współpracować z członkami zespołu znajdującymi się w różnych lokalizacjach na całym świecie. W rezultacie zakłady szybko wznowiły działanie, funkcjonując optymalnie dla nowych planów produkcyjnych. To samo dotyczyło zakładów, które nadal funkcjonowały, ale musiały zwiększyć produkcję. W związku ze zmianami na rynku zakłady musiały produkować więcej, aby sprostać zwiększonemu zapotrzebowaniu i wyzwaniom związanym ze wzrostem popytu. Ponownie zaawansowana analityka przemysłowa była kluczem do zarządzania tą sytuacją. Eksperci procesowi mogli pracować zdalnie lub przynajmniej stosować się do wytycznych dotyczących rozproszenia pracy, aby umożliwić mniejszej liczbie pracowników na hali produkcyjnej monitorowanie produkcji. Narzędzie pozwalało również użytkownikom na współpracę w celu zdalnego omawiania i rozwiązywania problemów z procesem, a następnie na udostępnianie tych informacji współpracownikom niezależnie od miejsca ich pracy. Usprawniono i ułatwiono ciągłość produkcji, a jednocześnie wdrożono politykę bezpieczeństwa zdrowotnego pracowników, a wszystko to dzięki zastosowaniu zaawansowanej analityki. 

Idąc naprzód

Firmy produkcyjne wiedzą obecnie, że aby przetrwać okres po wprowadzeniu obostrzeń epidemiologicznych – kiedykolwiek to nastąpi – i lepiej radzić sobie z przyszłymi zakłóceniami, muszą się skoncentrować na cyfryzacji i tworzeniu inteligentnych fabryk. Pandemia pokazuje potrzebę zmian i wdrażania technologii takich jak oprogramowanie produkcyjne, aby w pełni wykorzystać inteligentne fabryki i związane z nimi duże ilości danych. Firmy muszą sprawnie reagować na zakłócenia i rozwijać niezależność, aby poradzić sobie z wszelkimi trudnościami, które pojawią się na ich drodze w przyszłości. Po prostu muszą być na to przygotowane. Wiele osób pracujących w branży produkcji procesowej widzi teraz uzasadnienie transformacji cyfrowej. Firmy, które ociągały się z jej wdrożeniem, miały swoje powody, jednym z nich było przeświadczenie, że mają na to czas. Obecna sytuacja mówi co innego: nie mają czasu i muszą działać już teraz. W obliczu nieznanej przyszłości związanej z wirusem firmy muszą zaplanować kontynuowanie działalności przez zastosowanie inteligentnego dystansu społecznego i muszą kontynuować działalność przez zastosowanie pracy zdalnej. Bezobsługowa analityka przemysłowa pozwala na monitorowanie procesów 24/7 poprzez pulpity nawigacyjne, które pozwalają na redukcję personelu na miejscu i ustanawiają system komunikacji i współpracy zdalnej. Eksperci ds. procesów mogą uzyskać wgląd w ważne dane na temat produkcji, otrzymując informacje oparte na danych, na podstawie których mogą podejmować swoje decyzje. Mogą oni szybko i dokładnie rozwiązywać problemy, aby lepiej przewidywać i zarządzać utrzymaniem. Dzięki nowym zasadom pracy bezobsługowe przemysłowe narzędzia analityczne pozwalają na efektywne przekazywanie informacji pomiędzy zmianami w fabryce, redukując straty czasu i uciążliwą wymianę notatek i informacji. Co więcej, pracownicy mają dostęp do wszystkich informacji produkcyjnych, co zwiększa wydajność. Ponadto bezobsługowa analityka przemysłowa zapewnia wydajność, ciągłość i wsparcie w ramach metod pracy zdalnej i rozproszonej. 

Końcowe przemyślenia

COVID-19 zmienia zasady gry, nie tylko dla ludzi i firm, ale także dla przemysłu wytwórczego. Obecnie znajdujemy się w sytuacji bezprecedensowego globalnego kryzysu gospodarczego i zdrowotnego. Nie jest jasne, kiedy skończy się COVID-19, ani nawet, jak będzie wyglądać dalsza część bieżącego roku. Przedsiębiorstwa produkcji przemysłowej, które planują, mają większe szanse na przetrwanie. Obejmuje to włączenie nowych sposobów działania w celu utrzymania konkurencyjności przy jednoczesnym zapewnieniu bezpieczeństwa pracowników. Firmy mogą przyspieszyć wprowadzenie innowacji, wykorzystując ten okres jako czas na naukę. Zasadniczo jest to kwestia przetrwania dla biznesu, dotycząca obecnej sytuacji i nadchodzących lat. Firmy mogą to osiągnąć poprzez ustanowienie cyfrowej i technologicznej odporności i elastyczności, aby stawić czoła wszelkim zagrożeniom. Poprzez wdrożenie niezbędnych metod pracy, zapewniając przy tym bezpieczeństwo pracowników i osiągając niezbędne wskaźniki efektywności, produktywności i elastyczności, przedsiębiorstwa mogą pozostać konkurencyjnymi. Realizacja cyfryzacji zakładu i przyjęcie bezobsługowej analityki przemysłowej są kluczowe dla firm, aby przetrwać obecną pandemię i inne, nadchodzące wydarzenia. Narzędzie to pozwoli osobom odpowiedzialnym za proces na zdalną analizę i monitorowanie procesów produkcyjnych, zwłaszcza za pomocą kokpitów produkcyjnych. Co więcej, bezobsługowe narzędzia analityki przemysłowej umożliwiają globalną kooperację i wykorzystanie wiedzy specjalistycznej z całego świata. 

Edwin van Dijk jest wiceprezesem firmy Trendminer.