Tag: CMMS

Zarządzanie magazynem to niełatwe zadanie. Funkcjonowanie przedsiębiorstwa produkcyjnego wymaga sprawnego rozpoznania i wykorzystania surowców, części i półproduktów stosowanych w produkcji oraz wyrobów gotowych, a także odpowiedniego zarządzania tymi zasobami. Ale to nie wszystko.

Od kiedy Henry Ford stworzył pierwsze seryjne linie produkcyjne stanowiące pierwowzór współczesnych rozwiązań, producenci starają się ulepszyć jego koncepcję. Codziennie stają przed koniecznością podejmowania trudnych, zasadniczych decyzji, jak usprawnić funkcjonowanie zarówno linii produkcyjnych, jak i całej produkcji, a także jak zwiększyć wydajność. Sprzyja im dobra koniunktura w gospodarce ogólnoświatowej, a także polskiej. Nie wszyscy jednak potrafią w pełni wykorzystać okazje stwarzane przez dobrą koniunkturę. Dlaczego?

Zakończony niedawno audyt działu utrzymania ruchu w dużym zakładzie produkcyjnym wykazał, że 38% czynności konserwacyjnych wykonywano w nadgodzinach. Zaległości w zleceniach pracy należały do codzienności, podobnie jak kosztowna konserwacja naprawcza (CM – Corrective Maintenance). Pracownicy tak często „gasili pożary”, żeby w ogóle zapewnić pracę kotłów, że nie mieli czasu na większość prac konserwacyjnych zaplanowanych w celu uniknięcia awarii urządzeń, z którymi właśnie walczyli.

Jeżeli weźmiemy pod uwagę wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa, które mają działy utrzymania ruchu, właściwie tylko w 1/3 z nich są zatrudnieni planiści na odpowiednich stanowiskach, a jedynie 10% z nich jest efektywnie wykorzystywane. Dlaczego występuje tak znaczna różnica w efektywności wykorzystania stanowisk? Głównym powodem jest brak szczegółowego zrozumienia definicji efektywnego planowania.

Podczas targów PROTECH’06 odbyło się seminarium Maintech, na którym wystąpiło kilkunastu prelegentów, a udział wzięło około 150 osób. Poniżej zamieszczamy streszczenia tych prezentacji.

Aby zakład przemysłowy mógł szczycić się światowym poziomem utrzymania ruchu, rozważa się bardzo wiele czynników. Nasze doświadczenia wskazują, które z nich są szczególnie istotne przy opracowywaniu doskonałego programu UR.

Czekamy na Państwa pomysły! Zapraszamy do uczestnictwa w konkursie i zaprezentowania prostych metod lub sposobów stosowanych od lat w rozwiązywaniu typowych problemów w dziale utrzymania ruchu. Najlepsze propozycje opublikujemy na łamach magazynu i nagrodzimy upominkami firmy Henkel Loctite.

Większość przedsiębiorstw zaczyna informatyzację od systemu ERP. Ale okazuje się często, że nie jest to panaceum na bolączki firmy. Utrapieniem stają się awarie i przestoje z tym związane. Lekarstwem na to może być wdrożenie systemu CMMS umożliwiającego zapanowanie nad usterkami i planowanymi remontami.

Zaplanowanie udanego projektu RCM (Reliability Centered Maintenance − kompleksowa optymalizacja utrzymania ruchu, metoda konserwacji ukierunkowana na niezawodność) wymaga odpowiedzi na następujące pytania: 1. Jaki cel chcemy osiągnąć? 2. Jakich zasobów (siły roboczej, materiałów, narzędzi, zaangażowania pracowników) będziemy potrzebować? 3. Jak będziemy zdobywać i przechowywać te zasoby? 4. Z jakimi niebezpieczeństwami musimy się liczyć (takimi jak kolizja kompetencji, niedostępność zasobów, spadek zaangażowania personelu, utrata praw własności)?

Przedsiębiorstwa przemysłowe o wysokiej kapitałochłonności przekonały się już dawno, że wykorzystując efektywny system klasy EAM (ang. Enterprise Asset Management – zarządzanie aktywami przedsiębiorstwa) można osiągnąć znaczące oszczędności. W przeciwieństwie do aplikacji klasy CMMS (ang. Computerized Maintenance Management Systems), czyli systemów wspomagających utrzymanie ruchu, służących wyłącznie do nadzorowania utrzymania maszyn i urządzeń oraz analizowania i raportowania prac przeglądowo-remontowych, systemy EAM obejmują swym zasięgiem zarządzanie finansami, magazynem i siłą roboczą.