Zarządzanie

W wyniku niewłaściwych warunków pracy co roku odnotowuje się wiele wypadków. Efektywność działań w kierunku zapobiegania wypadkom przy pracy w znacznej mierze zależy od dostępu do właściwych informacji i danych. Wiedza teoretyczna i praktyczna o przyczynach powstawania wypadków ma istotny wpływ na prawidłową ocenę ryzyka zawodowego oraz skuteczne zapobieganie wypadkom.

W niektórych przedsiębiorstwach stosuje się niezwykle tradycyjne podejście do kwestii bezpieczeństwa pracy, polegające na poznaniu przepisów prawa bezpieczeństwa i higieny pracy, a następnie próbie sprostania im w rzeczywistych warunkach. Bezpieczeństwo wymaga jednak większych nakładów, niż tylko zakup nowych osłon i zabezpieczeń maszyn czy wyznaczenie na podłodze kilku pasów wskazujących drogę ewakuacyjną.

Większość przedsiębiorstw chce zwiększać wydajność i poprawiać konkurencyjność na rynku. Wiele z nich wypróbowuje różne narzędzia, co jednak rzadko przynosi oczekiwane rezultaty, a zastosowane rozwiązania, choć początkowo mogą wydawać się skuteczne, nie stają się w przedsiębiorstwie normą. W artykule omawiamy te zagadnienia z perspektywy przyjętych w firmach zwyczajów i osiąganych wyników.

Zgodnie z definicją synergii, efekt działania całości jest większy niż poszczególnych czynników. Ta definicja nie zawsze jednak sprawdza się w zagadnieniach produkcji. Każdy etap procesu produkcyjnego został tak zaprojektowany, by w efekcie powstawał kompletny produkt końcowy, przy czym zasada ta dotyczy zarówno produkcji dyskretnej, jak i wsadowej oraz procesowej. Proces wytworzenia produktu składa się z wielu etapów. Aby pomóc w usprawnieniu niektórych z nich, prezentujemy najlepsze praktyki i rozwiązania, które sprawdziły się w sektorze produkcji.

Postępy w pracach naukowo-badawczych (R&D) to nie tylko zasługa komputerów, ale przede wszystkim konsekwencja dobrej komunikacji z użytkownikami dotychczasowych rozwiązań

Producenci zwracają coraz większą uwagę na czynności związane z utrzymaniem ruchu i konserwacją urządzeń. Jest to w głównej mierze spowodowane działalnością księgowości, która określa procentowe udziały poszczególnych procesów i zadań w całkowitych kosztach operacyjnych zakładu.

Od rozszerzenia Unii Europejskiej Polska coraz częściej postrzegana jest jako atrakcyjne miejsce prowadzenia działalności dla wielu zachodnich koncernów, w tym szczególnie działających w branży produkcyjnej. Firmy coraz chętniej otwierają w Polsce swoje zakłady przemysłowe, jak również centra inżynieryjne i finansowo-księgowe (TRW, Global e-Business Operations, ACS, Delphi, MAN, Volvo).

Efektywna automatyzacja jest w centrum uwagi przedsiębiorstw produkcyjnych, gdyż zapewnia narzędzia do zarządzania procesem i informacją. Automatyzacja czyni więcej, niż zapewnienie efektywnego działania pojedynczych maszyn, grup maszyn, czy też całych zakładów.

W dzisiejszych czasach każde przedsiębiorstwo jest zmuszone do ciągłego doskonalenia sposobu zarządzania, jak również wprowadzania zmian, które ze względu na postępującą globalizację ekonomii i wpływ nowych technologii są niezbędne do przetrwania danej firmy na rynku.

W poprzednich artykułach publikowanych w I&UR przedstawiliśmy ogólne zarysy Total Productive Maintenance – filozofii czyniącej wszystkich pracowników odpowiedzialnymi za utrzymanie maszyn w idealnej kondycji. Omówione zostały również trzy główne filary programu – Focused Improvement, który jest zestawem narzędzi umożliwiającym redukcję strat, Autonomous Maintenance – systematycznie włączający dział produkcji w obowiązki przy utrzymaniu ruchu, oraz Planned Maintenance – sposób na efektywne zoorganizowanie samego działu utrzymania ruchu. W tym ostatnim już artykule omówimy program wdrożenia TPM w przedsiębiorstwie.