W warszawskim hotelu Holiday Inn odbyła się konferencja firm KONTAKT – SIMON SA oraz Grodno, podczas której zaprezentowano najnowszy system osprzętu elektroinstalacyjnego o nazwie Simon 82. Podczas konferencji zaprezentowano nowatorskie rozwiązania estetyczne i funkcjonalne, jakimi cechuje się nowa seria Simon 82 oraz poruszono kwestię zmian, jakie zaszły w byłej FSE Kontakt, w związku z pojawieniem się w spółce hiszpańskiego inwestora – firmy SIMON Holding.

Niemiecka firma zapowiada zwiększenie planowanych nakładów inwestycyjnych i zatrudnienie od 150 do 200 osób. Inwestycja realizowana jest w Nowogrodźcu–Wykrotach na terenie Kamiennogórskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej.

Sprzęgło elastyczne wykazuje dziesięciokrotnie większą zdolność kompensowania błędów osiowania niż obracające elementy maszyn. Oznacza to, że przy osiowaniu układu powinno się uwzględnić najpierw wymagania napędzanego obciążenia i członu napędzającego, dopiero w dalszej kolejności parametry samego sprzęgła.

Jeśli urządzenia w fabryce zaczynają szwankować, należy szybko wyizolować przyczynę. Czy problem tkwi w silniku, czy w układzie rozruchowym? W lipcowym wydaniu I&UR, w artykule „Naprawiać czy wymieniać? Właściwe decyzje dotyczące silników”, omówione zostały przesłanki, którymi należy się kierować przy podejmowaniu decyzji o naprawie lub wymianie. W niniejszym artykule przyjrzymy się często spotykanym kłopotom z trójfazowymi silnikami indukcyjnymi, jak je diagnozować i naprawiać.

Od kilku już lat elektroenergetyka zarówno w Polsce, jak i całej Unii Europejskiej ulega sukcesywnym zmianom zmierzającym do liberalizacji tego sektora. Zmiany zachodzące w tym sektorze prowadzą do powstania konkurencji w wytwarzaniu energii elektrycznej i jej zakupie przez odbiorców.

W czerwcowym numerze I&UR przedstawiony został ogólny zarys programu Total Productive Maintenance (TPM), który, bazując na eliminowaniu marnotrawstwa dzięki pomysłom pracowników, prowadzi do znacznego zwiększenia wydajności parku maszynowego. W odróżnieniu od tradycyjnego podejścia, w którym dział utrzymania ruchu, „gasząc pożary”, utrzymuje park maszynowy w wystarczająco dobrej kondycji, aby zapewnić ciągłość produkcji, TPM dąży do osiągnięcia ZERO usterek maszyn, ZERO powstawania wad oraz ZERO wypadków przy pracy.

Utrzymanie ciągłej pracy zakładu przemysłowego przy jak najmniejszych kosztach jest nie lada wyzwaniem. Pomóc w tym może odpowiednio dobrany system informatyczny, nadzorujący m.in. łańcuch dostaw i stany magazynowe. Jednym z celów wdrożenia systemu IFS Applications w firmie Profim było zmniejszenie stanów magazynowych oraz zapewnienie ciągłości dostaw. Było to o tyle skomplikowane, że firma produkuje praktycznie wyłącznie na zamówienie, dlatego musi utrzymywać bardzo duży asortyment podzespołów stale dostępnych dla produkcji.

Wybieranie właściwych międzyczasów wykonywania zapobiegawczych prac remontowych jest jednym z najtrudniejszych zadań, od dawna jest przyczyną konfrontacji pomiędzy inżynierami utrzymania ruchu a analitykami. Musimy rozumieć, jak przebiegają fizyczne procesy i zmiany materiałowe w czasie, i jak te zmiany w ostateczności prowadzą do sytuacji awaryjnych. Rozumienie jak częstość awarii zależy od funkcji czasu jest podstawą do wyboru właściwego podejścia, dlatego przedstawimy metodę opartą na analizie statystycznej.

Celem analizy systemowej jest wdrożenie czterech podstawowych cech koncepcji RCM (ang. Reliability- Centered Maintenance – metoda konserwacji ukierunkowana na niezawodność).

Określenie i wybór sposobu realizacji zadań profilaktyki i utrzymania ruchu w zakładach przemysłowych polega na rozważeniu czterech podstawowych kwestii: 1. Zapobieganie lub łagodzenie skutków występowania awarii. 2. Wykrywanie początkowych symptomów możliwej awarii. 3. Rozpoznawanie ukrytych uszkodzeń. 4. Brak możliwości jakichkolwiek działań ze względu na występowanie pewnych ograniczeń.