Mechanika | Narzędzia

Jeszcze do niedawna proces filtracji płynów w wielu zakładach produkcyjnych traktowano zazwyczaj rutynowo. Takie podejście jednak bardzo się zmieniło ze względu na wciąż rosnące wymogi w zakresie ochrony środowiska, uregulowania prawne, a także kwestie związane z dochodami przedsiębiorstwa, takie jak zmniejszające się zyski, konieczność zatrudnienia odpowiedniego personelu czy pozycja w ogólnym budżecie.

Dla wielu sektorów produkcyjnych oraz przemysłów: spożywczego, farmaceutycznego, elektronicznego, włókienniczego, stoczniowego, jak również techniki jądrowej niezbędne jest zasilanie sprężonym powietrzem maszyn i urządzeń pneumatycznych, które wymagają wysokiej czystości powietrza. Jak to zrobić bez dodatkowych kosztów, ograniczeń i ryzyka związanego z wbudowanymi systemami filtracji?

Węże techniczne w zakładach produkcyjnych lub przetwórczych mogą stać się niekiedy przyczyną niewłaściwej pracy sprzętu i urządzeń, rozlania się niebezpiecznych substancji i poważnych wypadków pracowników.

Kiedy stosować pompy odśrodkowe, a kiedy wyporowe? To pytanie często przewija się w rozmowach pomiędzy dostawcami pomp, a użytkownikami.

Straty wynikające z niesprawności odwadniaczy pary mogą być ogromne. Jeżeli np. koszt pary wynosi 5 USD za 450 kg, to nieszczelność odwadniacza z otworem o średnicy 3,2 mm w instalacji, w której panuje ciśnienie 345 kPa, spowoduje straty o wielkości 13,5 kg/godz., czyli 118 ton rocznie. Koszt utraconej w ten sposób energii wyniesie więc 1302 USD w ciągu roku. W instalacji, gdzie jest 100 takich odwadniaczy, przy założeniu, że ich usterkowość ogółem wynosi 25 proc., roczne straty wyniosą 32 541 USD.

Przez dziesiątki lat silniki indukcyjne prądu przemiennego uznawane były za wysoce niezawodne i ekonomiczne źródło napędu sprzętu stacjonarnego i innych maszyn, takich jak pompy, sprężarki, wentylatory, drzwi z napędem elektrycznym i przenośniki. W porównaniu z silnikami prądu stałego, mają prostszą budowę i mniej części ruchomych. Charakteryzują się też większą niezawodnością pracy i wymagają minimalnych nakładów serwisowych. To właśnie prosta konstrukcja i łatwy dostęp do sieci zasilających, bezpośrednio ze zwykłych ściennych gniazd sieciowych, sprawiły, że silniki te stały się standardowym napędem dla stacjonarnych urządzeń i maszyn na wiele lat.

Sterowane cyfrowo, półprzewodnikowe sterowniki napędów ze zmienną częstotliwością (VFD – ang. Variable Frequency Drive) mogą być bardzo ważnym elementem w pracach utrzymania ruchu, dzięki wykorzystaniu diagnostyki do rozwiązywania zagadnień związanych z wydajnością i parametrami roboczymi napędów oraz usuwaniem problemów pojawiających się w procesach z tym związanych. Zrozumienie sposobu współdziałania VFD z procesem produkcyjnym (pracą silnika maszyny elektrycznej), może pomóc w doskonaleniu produkcji i jakości produktu (fot. 1).

Najczęstszą przyczyną awarii jest zbyt mała wydajność (nie ciśnienie!) kompresora. Pompa pracuje, ale suwy są znacznie wolniejsze niż powinny być, a co za tym idzie, znacznie zmniejsza się przepływ.

Kierownicy zakładów, odpowiedzialni za właściwe smarowanie urządzeń mechanicznych, takich jak układy hydrauliczne, przekładnie czy sprężarki, z jednej strony chcieliby mieć pewność, że smarowanie jest właściwe, z drugiej zbyt często akceptują przerwy w ruchu jako zdarzenia normalne, a nie coś wyjątkowego. Jednak tylko właściwa, dokładna konserwacja urządzeń może uchronić przed przestojami, generującymi wysokie koszty napraw i ogromne straty w produkcji.

Wykrywanie i usuwanie usterek w systemach pneumatycznych traktuje się często jak sztukę, naukę a czasem jak działania podejmowane „na chybił trafił”. W pojęciu personelu utrzymania ruchu, kierowników produkcji oraz kierownictwa zakładu określenie „wykrywanie i usuwanie usterek” kojarzy się zwykle z przestojami i stratami w produkcji.